弧形弯曲面木工件的压制成型模具制造技术

本实用新型专利技术涉及弧形弯曲面木工件的压制成型模具，由模框和施压工作面组成，模框包括：前后端面板，各支撑肋板，侧支撑板，施压工作面由多个长条形的金属模块单元相互横向并排连接构成，相邻的金属模块单元之间相互扣接形成可旋转摆动有限角度的铰链配合，各个长条形的金属模块单元相互横向铰接、且按照弯曲曲线轮廓铺覆于各支撑肋板上，形成弧形弯曲面，各金属模块单元通过螺钉与模框形成可拆装式紧固连接，构成施压工作面，这样的结构，以可拆装的金属模块单元替代传统所使用胶水复合多层薄木片作为施压工作面，承压强度高，容易按照弯曲曲线轮廓铺覆，通用性强，实现了模具的易拆装、易改制、可重复利用，方便贮存、运输、重复组装。

Pressing molding die for curved curved surface wood workpiece

The utility model relates to a pressing mold curved surface of wood workpiece, by mold frame and put pressure on the working face, the mold frame includes front and rear end panel, each supporting plate, supporting plate, metal module pressure working face by a plurality of elongated lateral side by side connected each other, between the metal module adjacent to each other the rotation of the swing hinge can be buckled to form a limited angle with each module metal strip, and in accordance with the mutual horizontal hinge bending curve contour overlay on the support rib, forming curved surface, the metal module unit by screw and the frame form detachable fastening connection, which put pressure on the working face, so the structure of metal module used to replace the traditional removable glue composite multilayer veneer as the pressure of working face, high bearing strength, easy to bend The curved contour is overlaid with strong generality, and the mold is easily disassembled, changed and reused, and it is convenient for storage, transportation and repeated assembly.

【技术实现步骤摘要】
弧形弯曲面木工件的压制成型模具
本技术涉及木工件的压制成型模具的
，特别是将多层薄木片加工成弧形弯曲面工件的压制成型模具。
技术介绍
目前，家具制造行业在制作产品时，为了功能需要或所追求的艺术效果，需要有相当一部分的弧形弯曲面木工件。弧形弯曲面木工件加工普遍采用传统的模具和加工工艺进行生产，如图1所示，传统的模具以上模下模作为一组模具、弧形工作面A作为施压面，将多层薄木片经过层间涂布，逐层放入该组模具的上下两个弧形工作面A之间进行施压，并保压到胶水固化的时间，约4-8小时后，胶水固化，再打开模具，取出由多层薄木片压制而成的弧形弯曲面木工件B，完成弧形弯曲面木工件的加工。传统的弧形弯曲面木工件的成型模具制作一般是由生产线上最高级的熟练技工以手工形式进行制作的。如图2所示，其模具制作流程如下：1、以手工放样或采用CNC切割切出木制的具有曲线轮廓形状的端面板C（亦可称曲线的放样面）和相应的支撑肋板D，以此作为铺覆弧形工作面A的上下基准紧固线，还有相应的横向支撑板，以及用普通推台锯生产出按照模具曲面展开图制作模具弧形工作面A所使用的各层薄木片铺覆板。2、将端面板C、支撑肋板D和相应的横向支撑板用胶水粘合，钉枪紧固组成模框。3、由于制作模具弧形工作面A的各层薄木片虽然具有一定的韧性，但这些薄木片亦有一定的刚性，所以，制作弧形面木工件的关键工序需要最高级的熟练技工，根据曲率变化大小，选择2mm～5mm的薄木片（如夹板），依据模框的曲线轮廓，逐层对薄木片涂布胶水并用钉枪与提前制好的框架打钉加以固定，这样做的目的，是使薄木片顺滑地压贴模具的曲面支撑肋板D，使用钉枪钉固定，是用以固定并防止每片涂好胶水的薄木片反弹。若模具面积较大，曲率变化复杂，为迁就大曲率，需选用较薄的木片进行多次多层铺覆，每层施工时还需增加辅助固定件，或待每层相对固化后，再作下一层铺覆。待整套模具的多层薄木片胶水固化后，才标志着模具的弧形工作面A加工的完成，也是传统弧形弯曲面木工件所用压制成型模具的完成。这种加工制作模具的方式，视模具大小和复杂程度，铺覆施压面的工序就需时8～48小时，十分耗时，制作效率极低。近年来，随着各类订单对弧形弯曲面木工件加工效率要求的提高，为缩短胶水固化时间，提高生产效率，以高频发生器作为缩短加工工件的胶水的固化时间作为一种新手段，即在上下两个弧形工作面表面，再各覆盖上下两件铝板作正负反应电极板，使用高频发生器使木工件内部生热，加速胶水固化，这种加工方式，可使得木工件胶水固化时间缩短至5至20分钟之间。这种加工方式，如图3所示，就要求在原有木模具基础上，要在上下两个弧形工作面上，再铺上薄铝板E，作为高频加热的反应电极板。这两块薄铝板E必须在完成模具基础施压面后，再由专业人员铺上，这个工序耗时2～8小时。胶水固化时间是缩短了，但铺覆薄铝板E也耗时不少。综上所述，传统家具制造行业受长期工作习惯影响，对弧形面木工件加工，长期依赖高级技工进行手作加工制作模具，使用胶水，钉枪这些费工费时、待干时间长的传统方式手段。更主要的是，采用一种不考虑拆装、改制、重复利用材料的方法来制作模具。工作完成后没有后续订单，模具只能废弃。就算估计有后续订单，还需要有一个与模具尺寸一样大小的贮存空间。在目前社会订单交期急，碎片化，个性化，私人订制非常流行，追求循环利用，低碳环保的社会环境下，这种传统的模具制作、贮存方式，以及一次性使用即弃的模式，显得落后、不合时宜。因此，现有技术有待改进和提高。
技术实现思路
本技术的目的，是克服上述传统技术的不足之处，提出一种制作便捷、装拆容易、弧形弯曲面通用性强、可改制、可重复利用的弧形弯曲面木工件的压制成型模具。大大缩短制作所耗工时，减少了对高级熟练手操作技工的依赖。本技术目的，是通过如下技术方案实现的：弧形弯曲面木工件的压制成型模具，由模框和施压工作面组成，模框包括：前后端面板，位于前后端面板之间的各支撑肋板，位于端面板和各支撑肋板两侧的侧支撑板，其特征在于：施压工作面由多个长条形的金属模块单元相互横向并排连接构成，相邻的金属模块单元之间相互扣接形成可旋转摆动有限角度的铰链配合，各个长条形的金属模块单元相互横向铰接、且按照弯曲曲线轮廓铺覆于各支撑肋板上，形成弧形弯曲面，各金属模块单元通过螺栓螺钉与模框形成可拆装式紧固连接，构成施压工作面。这一技术方案的优点是：以长条形的金属模块单元替代传统所使用多层薄木片，承压强度高，极容易按照弯曲曲线轮廓铺覆，设计之初，已考虑拆装、贮存、运输以及重复利用等的需要。而传统所使用多层薄木片多次铺覆才能形成的施压工作面，采用的胶水、钉枪这种不可拆装的连接结构、胶水待干时间长、难以改制。进一步地，每个长条形的金属模块单元的上下表面均为圆弧形表面，每个金属模块单元的左右两端分别设有对应的凸柱和凹槽，相邻的金属模块单元两两之间可通过凸柱纵向穿插进凹槽内，形成可旋转摆动有限角度的铰链配合。每个金属模块单元的凹槽上，形成有扣耳，而每个金属模块单元的凸柱的根部设有限位槽，相邻两个金属模块单元之间形成铰链配合时，扣耳扣入限位槽内，限制相邻两个金属模块单元之间的旋转摆动角度在正反各15度的范围以内。这一技术方案的优点是：既保证金属模块单元的承压能力，又使铰接的摆动具有一定灵活性，而不至于太松散，便于弯曲面拟合、铺覆。金属模块单元可采用截面弧长宽度为20-60mm的一种或多种规格，长度不限定，并根据弧形弯曲面的形状，采用一种或几种不同弧长规格的金属模块单元横向铰链组合连接，形成具有弧形弯曲面的施压工作面。较佳的方案是，金属模块单元分别设置截面弧长宽度为25mm、37.5mm、50mm三种弧长规格，长度根据弧形弯曲面的宽度而定，由这三种或两种或一种弧长规格的多个金属模块单元正向或反向组合，铰链拼接成圆形圆弧曲面、椭圆形圆弧曲面、“U”形曲面、“S”形曲面。以上的技术方案的优点是：金属模块单元间装拆均十分简单，铰链配合，易于铺覆，大大缩短了制作施压工作面的耗时，连接牢固，易于拟合成各种不同形状、大小的曲面，通用性强，适用面广。模框为木质，金属模块单元可采用空心或实心的铝合金型材成型，接上电极铜片，整个铝合金型材组成的施压工作面，可同时作为缩短木工件胶水固化时间的高频加热的反应电极板。这一技术方案的优点是：考虑使用高频发生器作加热源时，铝合金型材本身可作为电极板，节省了作为电极板的铝板的铺设。所述铝合金型材的纵向端面设有圆孔，该圆孔一方面作为金属模块单元与前后端面板紧固连接的螺栓预留孔，另一方面，则作为将两截或多截较短的金属模块单元纵向接驳成所需长度时的销钉连接孔。这一技术方案的优点是：为以后的模具改制预设，截长补短，实现重复利用。这一技术方案的优点是：模具制作变得更为简单便捷，减少了对高级熟练手操作技工的依赖，在制模流程上，至少节约了传统施压工作面的胶水待干时间4～24小时以上。而模具更可拆卸，拆下来构件均是平板和长条型材，若要存放，只有传统模具三分之一至五分之一的体积，方便堆叠存放。附图说明图1是传统模具的平面示意图。图2是传统模具的结构分拆示意图。图3是传统模具覆盖上下两件薄铝板作为电极板的示意图。图4是本技术的立体结构示意图。图5是图4的分拆示意图。图6是金属模块单本文档来自技高网...

【技术保护点】
弧形弯曲面木工件的压制成型模具，由模框和施压工作面组成，模框包括：前后端面板，位于前后端面板之间的各支撑肋板，位于端面板和各支撑肋板两侧的侧支撑板，其特征在于：施压工作面由多个长条形的金属模块单元相互横向并排连接构成，相邻的金属模块单元之间相互扣接形成可旋转摆动有限角度的铰链配合，各个长条形的金属模块单元相互横向铰接、且按照弯曲曲线轮廓铺覆于各支撑肋板上，形成弧形弯曲面，各金属模块单元通过螺栓螺钉与模框形成可拆装式紧固连接，构成施压工作面。

【技术特征摘要】
1.弧形弯曲面木工件的压制成型模具，由模框和施压工作面组成，模框包括：前后端面板，位于前后端面板之间的各支撑肋板，位于端面板和各支撑肋板两侧的侧支撑板，其特征在于：施压工作面由多个长条形的金属模块单元相互横向并排连接构成，相邻的金属模块单元之间相互扣接形成可旋转摆动有限角度的铰链配合，各个长条形的金属模块单元相互横向铰接、且按照弯曲曲线轮廓铺覆于各支撑肋板上，形成弧形弯曲面，各金属模块单元通过螺栓螺钉与模框形成可拆装式紧固连接，构成施压工作面。2.根据权利要求1所述的压制成型模具，其特征是，每个长条形的金属模块单元的上下表面均为圆弧形表面，每个金属模块单元的左右两端分别设有对应的凸柱和凹槽，相邻的金属模块单元两两之间可通过凸柱纵向穿插进凹槽内，形成可旋转摆动有限角度的铰链配合。3.根据权利要求2所述的压制成型模具，其特征是，每个金属模块单元的凹槽上，形成有扣耳，而每个金属模块单元的凸柱的根部设有限位槽，相邻两个金属模块单元之间形成铰链配合时，扣耳扣入限位槽内，限制相邻两个金属模块单元之间的旋转摆动角度在正反各15度的范围...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈伟良，
申请(专利权)人：陈伟良，
类型：新型
国别省市：广东,44