挖掘机斗齿的制造方法技术

本发明专利技术公开了一种挖掘机斗齿的制造方法，包括以下步骤：棒料称量、棒料加热、将加热后的棒料在锻造温度下被送入热剪机内进行剪切下料，并根据计算出的每单位长度的质量以及体积自动调整剪切长度，保证剪切后的小料重量均匀、锻造成型、打磨清理、锻热淬火、回火、检测包装，从而提高生产效率，节约生产成本的同时保证产品质量。

【技术实现步骤摘要】
挖掘机斗齿的制造方法
本专利技术涉及一种挖掘机斗齿的制造方法。
技术介绍
挖掘机上的斗齿和齿座是作业时必不可少的部件，对此部件的要求很高，需求量也很大，一般生产厂家都是采用铸造或者半机械式半人工式锻造进行加工，采用铸造的方式进行加工时，虽然能够保证产量，但无法保证产品质量，尤其是产品的强度，采用半机械半人工的方式进行加工时，虽然能够保证产品的强度，但是生产效率低下，而且产品外形以及精度都无法达到要求。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种挖掘机斗齿的制造方法，生产效率高，产品质量好。为实现上述目的，本专利技术的技术方案是提供了一种挖掘机斗齿的制造方法，包括以下步骤：S1：将棒料置于自动称量装置上进行称量，并计算出每单位长度的质量以及体积；S2：棒料加热，将称量后的整根棒料通过送棒装置送入加热炉内进行加热处理，加热至1200℃-1300℃后出炉；S3：将加热后的棒料在锻造温度下被送入热剪机内进行剪切下料，并根据计算出的每单位长度的质量以及体积自动调整剪切长度，保证剪切后的小料重量均匀；S4：锻造成型，将小料送入预锻模具内进行预锻处理，将预锻处理后的小料送入精锻模具内进行精锻成型；S5：打磨清理，通过打磨机将半成品的飞边去除；S6：淬火，将经过打磨清理后且留有锻造预热的半成品送入自动网带炉内进行加热至890℃，保温2小时后，立即投入装有淬火冷却介质的淬火槽；S7：回火，将经过淬火处理后的半成品送入回火炉内进行回火，回火温度为200℃-230℃，保温3小时后出炉空冷；S8：检测包装。进一步改进的是：步骤S2与步骤S3之间还包括氧化皮处理，将加热后的棒料送入氧化皮去除机内将棒料表面的氧化皮去除。进一步改进的是：在步骤S4与步骤S5之间还包括产品外观检测，通过激光检测仪检测精锻后的半成品的几何外形，从而判断成型模具的磨损情况。进一步改进的是：步骤S5与步骤S6之间还包括冲孔打商标。进一步改进的是：步骤S8包括质量检测、表面抛光、表面喷漆、包装入库。进一步改进的是：步骤S2中的加热炉为步进式加热炉。进一步改进的是：各步骤间棒料或小料的输送均由自动化机械手进行输送。进一步改进的是：步骤S4中，采用的锻造装置包括工作台板，所述工作台板上设置有凹槽，所述凹槽能够和模套契合，模套包含能够相互分离的两部分，两部分的模套各自紧邻一个成型模，所述成型模内滑动设置有导向模，成型模下方的凹槽作为成型空间，所述导向模由油缸驱动插入所述成型模内。进一步改进的是：所述工作台板下方设置有顶起结构，所述顶起结构包含顶出模套油缸，其朝上布置，顶出模套油缸的连接套与所述模套连接并将其顶出所述凹槽，两部分的模套各自连接一个能够朝边侧拉开的径向脱模油缸。进一步改进的是：所述工作台板下方包含溜槽，所述溜槽作为通道能导向工作台板外部，自由落体分离后的工件被溜槽导出。本专利技术的优点和有益效果在于：在棒料加热前经过自动称量处理，计算每单位长度棒料的质量以及体积，继而热剪机剪切时，能够保证每块小料的质量均匀；棒料经过加热后，直接在锻造温度下进行热剪切，无需进行冷却，节省时间，提高生产效率；在锻造余热温度下进行淬火，合理利用锻造的余热，减少能源浪费，节约了生产成本；在生产过程中通过对产品外观的检测来判断成型模具的磨损程度，能够及时提醒工作人员更换或维修成型模具，从而保证了产品的质量。附图说明图1为锻造模具示意图。其中：1、模套；2、导向模；3、顶出模套油缸；4、径向脱模油缸；5、成型模。具体实施方式下面结合附图以及实施例，对本专利技术的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本专利技术的技术方案，而不能以此来限制本专利技术的保护范围。一种挖掘机斗齿的制造方法，包括以下步骤：步骤一：由于从轧钢厂出来的热轧棒料，且截面积变化范围为4%左右，实际是不规则的，仅通过定尺长度来控制其坯料的重量是不够的，往往所得到的坯料是质量过重或者过轻，影响后续产品的锻造，为了保证产品质量规格一致，将棒料置于自动称量装置上进行称量，并计算出每单位长度的质量以及体积。步骤二：棒料加热，将称量后的整根棒料通过送棒装置送入加热炉内进行加热处理，加热至1200℃-1300℃后出炉，棒料的加热方式有三种：1、中频感应炉加热；2、天然气加热，3、煤气发生炉加热，加热成本中，中频炉最高，天然气适中，煤气发生炉最低，由于煤气发生炉污染严重，因此本实施例中采用天然气加热方式，另外本实施例中采用步进式加热炉进行加热。步骤三：根据客户要求以及不同的加热炉，可选择性地进行去氧化皮的步骤，该步骤是通过机械手将从加热炉内出炉的棒料送入去氧化皮机内将氧化皮去除。步骤四：为了提高生产效率以及保证产品质量，将加热后的棒料在锻造温度下被送入热剪机内进行剪切下料，并根据计算出的每单位长度的质量以及体积自动调整剪切长度，保证剪切后的小料重量均匀。步骤五：锻造成型，包括预锻以及精锻，具体地，由机械手将小料送入预锻模具内进行预锻处理，由机械手将预锻处理后的小料送入精锻模具内进行精锻成型。步骤六：产品外观检测，通过激光检测仪检测精锻后的半成品的几何外形，从而判断成型模具的磨损情况，从而能够及时提醒工作人员更换或者维修成型模具。步骤七：打磨清理，通过打磨机将半成品的飞边去除，具体的，机械手将工件送到合金打磨机上进行打磨，完成打磨后，机械手将半成品放入冲孔打商标的外模上等待冲孔机工作，采用冲孔的方式打商标，商标不易抹除，无需进行贴牌，效果好；步骤八，淬火，将经过打磨清理后且留有锻造预热的半成品送入自动网带炉内，炉内设有5个温控区，能满足淬火工艺的要求，淬火温度设置为890℃，保温2小时后，立即投入装有淬火冷却介质的淬火槽，锻造淬火具有以下优点：1、锻造淬火能够在保持塑性和韧性的前提下，明显提高强度和硬度，锻热淬火实际是加了形变的高温淬火，因此可能获得与高温淬火想死的组织，能全部得到位错板马氏体消除孪晶马氏体；2、节约能源，锻热淬火可省除大部分的加热能源；3、简化了供需，减少了工件周转，故可缩短生产周期和解决工时；4、改善了劳动环境，锻热淬火热锻成型后即投入淬火介质淬火，锻件热量由淬火介质全部带走，不再散发在车间里，因此可以减少热辐射对车间以及工作人员的影响。步骤九，回火，工件进入自动网带炉，经过均温、保温，再投入淬火槽内淬火，在淬火槽的底部安装了一台自动爬梯将工件提升到一定高度自动回落在回火炉的输送带上，自动送入回火炉内进行回火，回火温度为200℃-230℃，保温3小时后出炉空冷；步骤十：检测包装，其具体包括质量检测、表面抛光、表面喷漆、包装入库。本专利技术的有益效果为：在棒料加热前经过自动称量处理，计算每单位长度棒料的质量以及体积，继而热剪机剪切时，能够保证每块小料的质量均匀；棒料经过加热后，直接在锻造温度下进行热剪切，无需进行冷却，节省时间，提高生产效率；在锻造余热温度下进行淬火，合理利用锻造的余热，减少能源浪费，节约了生产成本；在生产过程中通过对产品外观的检测来判断成型模具的磨损程度，能够及时提醒工作人员更换或维修成型模具，从而保证了产品的质量。本实施例中采用的锻造装置包括工作台板，所述工作台板上设置有凹槽，所述凹槽能够和模套1契合，模套1包含能够相互分离的两部分，两部分的模套1各自紧邻一个成型模5，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种挖掘机斗齿的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：S1：将棒料置于自动称量装置上进行称量，并计算出每单位长度的质量以及体积；S2：棒料加热，将称量后的整根棒料通过送棒装置送入加热炉内进行加热处理，加热至1200℃‑1300℃后出炉；S3：将加热后的棒料在锻造温度下被送入热剪机内进行剪切下料，并根据计算出的每单位长度的质量以及体积自动调整剪切长度，保证剪切后的小料重量均匀；S4：锻造成型，将小料送入预锻模具内进行预锻处理，将预锻处理后的小料送入精锻模具内进行精锻成型，采用的锻造装置包括工作台板，所述工作台板上设置有凹槽，所述凹槽能够和模套契合，模套包含能够相互分离的两部分，两部分的模套各自紧邻一个成型模，所述成型模内滑动设置有导向模，成型模下方的凹槽作为成型空间，所述导向模由油缸驱动插入所述成型模内，所述工作台板下方设置有顶起结构，所述顶起结构包含顶出模套油缸，其朝上布置，顶出模套油缸的连接套与所述模套连接并将其顶出所述凹槽，两部分的模套各自连接一个能够朝边侧拉开的径向脱模油缸，所述工作台板下方包含溜槽，所述溜槽作为通道能导向工作台板外部，自由落体分离后的工件被溜槽导出；S5：打磨清理，通过打磨机将半成品的飞边去除；S6：淬火，将经过打磨清理后且留有锻造预热的半成品送入自动网带炉内进行加热至890℃，保温2小时后，立即投入装有淬火冷却介质的淬火槽；S7：回火，将经过淬火处理后的半成品送入回火炉内进行回火，工件进入自动网带炉，经过均温、保温，再投入淬火槽内淬火，在淬火槽的底部安装了一台自动爬梯将工件提升到一定高度自动回落在回火炉的输送带上，自动送入回火炉内进行回火，回火温度为200℃‑230℃，保温3小时后出炉空冷；S8：检测包装。...

【技术特征摘要】
2015.02.11 CN 20151007089461.一种挖掘机斗齿的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：S1：将棒料置于自动称量装置上进行称量，并计算出每单位长度的质量以及体积；S2：棒料加热，将称量后的整根棒料通过送棒装置送入加热炉内进行加热处理，加热至1200℃-1300℃后出炉；S3：将加热后的棒料在锻造温度下被送入热剪机内进行剪切下料，并根据计算出的每单位长度的质量以及体积自动调整剪切长度，保证剪切后的小料重量均匀；S4：锻造成型，将小料送入预锻模具内进行预锻处理，将预锻处理后的小料送入精锻模具内进行精锻成型，采用的锻造装置包括工作台板，所述工作台板上设置有凹槽，所述凹槽能够和模套契合，模套包含能够相互分离的两部分，两部分的模套各自紧邻一个成型模，所述成型模内滑动设置有导向模，成型模下方的凹槽作为成型空间，所述导向模由油缸驱动插入所述成型模内，所述工作台板下方设置有顶起结构，所述顶起结构包含顶出模套油缸，其朝上布置，顶出模套油缸的连接套与所述模套连接并将其顶出所述凹槽，两部分的模套各自连接一个能够朝边侧拉开的径向脱模油缸，所述工作台板下方包含溜槽，所述溜槽作为通道能导向工作台板外部，自由落体分离后的工件被溜槽导出；S5：打磨清理，通过打磨机将半成品的飞边去除；...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈建星，
申请(专利权)人：江苏万星煌重工科技有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32