双吸气式均压煤气发生炉制造技术

一种双吸气式均压煤气发生炉，炉膛内设有漏斗状的环形挡板１，在挡板１的下方沿炉膛周边对称布置两个吸气口３和４，吸气口３和４与炉体外侧半圆环形管２连通，共用一个接口５，形成一个水平环形吸气通路，使发生炉由原来的单吸气方式变为双吸气方式，改变了炉内压力和气化剂的分布状况，使炉内料层氧化充分，气化反应平稳进行，有效地解决了发生炉容易偏流而导致停炉的问题。（*该技术在2007年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
双吸气式均压煤气发生炉本技术涉及煤气发生炉，尤其是一种双吸气式均压煤气发生炉。目前，用户所使用的煤气发生炉一般分为两种类型：一种为正火型，即气化剂(空气和水蒸汽)从其底部送入，气化反应生成的煤气从其上部吸出；另一种为反火型，其气化形式与正火型相反，即气化剂从其上部或炉口送入，气化反应生成的煤气从其底部吸出。这两种类型的发生炉各有其优缺点：相对而言，正火型发生炉热效率高，灰渣含碳量低，但煤气杂质多，净化处理复杂；而反火型发生炉热效率低、灰渣含碳量高，但煤气杂质少，净化处理简单。就总体而言，这两种类型的发生炉存在一个共同的缺陷：即炉内压力不均衡、气化剂分布不均匀、气化反应不平稳。以反火型发生炉为例：在水环真空泵的抽吸作用下，气化剂连续不断地从敞开的炉口进入炉内，经过干燥层、干馏层、氧化层、还原层和灰渣层，其气化反应生成的气体(即发生炉煤气)，从底部吸气口被连续不断地吸出。在反火型发生炉气化反应中，炉内始终呈微负压状态，气化剂的进入和分布是由水环真空泵通过底部吸气管形成的抽吸力实现的。由于吸气管处在炉底的下部中央，且口径与炉膛直径比只有1/4～1/10 ，这样必然造成炉内的压力分布呈中间强、四周弱的状况。在这种情况下，气化剂进入炉膛后，通过中间料层相对增多，而通过四周料层相对减少，在炉内形成了强弱不同的气流区，导致气化反应中间强、四周弱。这种现象随着炉膛直径的增大而越来越严重。随着气化反应的不断进行，四周料层的气流阻力在逐步增大，氧化层(即火层)的中部将逐渐上移，导致整个炉膛发生偏流。这样长期运行下去，整个氧化层就会变成一个倒扣的锅底状，造成炉内气化反应失衡，其结果轻则影响产气量，重则被迫停炉。本技术的目的是针对目前用户所使用的煤气发生炉因吸气方式造成的气化反应不平稳、容易导致停炉的问题，提供一种气化剂分布均匀、气化反应比较平稳的双吸气式均压煤气发生炉。本技术的目的是这样实现的：在本技术中，将发生炉的结构作如下设计变动：(一)在位于还原层和灰渣层之间、沿炉膛内壁设有一与水平夹角为45°～46°的环形挡板。该挡板有两个作用，一是形成上大下小的漏斗状，以便料层移动；二是在挡板下方增设吸气口，不易被灰渣堵塞。(二)在靠近挡板下方沿炉膛周边对称布置2个吸气口，并与炉体外侧半圆环形管-->连接形成新的吸气通道。通过上述结构设计，就将原来单向吸气变为双向吸气，即由原来单一的上吸(或底吸，也有的为中部侧吸)变为上吸(或底吸、侧吸)与水平环吸的双吸气方式。增设水平环吸特别是形成双吸气方式以后，炉内发生了如下变化：第一，压力状态重新分布，由于挡板与炉壁之间形成一个截面为三角状的圆环形负压区，使炉内四周料层的气流阻力大大减小。这时，整个炉内的压力分布大致均衡，不会出现明显的中间强、四周弱的现象；第二，由于压力分布比较均衡，气化剂进入炉后均匀通过料层，不会产生强弱气流；第三，由于压力均衡，气化剂分布均匀，煤料氧化反应比较平稳，氧化层(即火层)基本呈水平状，不会出现偏流现象，因而可以保证炉内气化反应始终可以平稳进行。通过采取上述措施，一方面改变了炉内压力和气化剂的分布状况，另一方面增大了吸气量，相应提高了气化反应速度，不但可以解决目前发生炉气化反应不稳定、容易导致停炉的问题，而且可以有效提高其热效率。附图是本技术的结构示意图。下面结合附图对本技术作进一步说明：如附图所示，双吸气式均压煤气发生炉在炉膛内增设一个漏斗状的环形挡板1，在炉体外侧增设一个水平放置的半圆环型吸气管2，在挡板下方沿炉膛周边开设两个吸气口3和4，吸气口3和4的中心线在同一轴线上，且在炉膛中呈对称分布。半圆环型吸气管2只有一个接口5，接口5的中心线与吸气口3和4垂直，与炉膛有两个通路，分别与吸气口3和4相通。这样，原来的单向吸气变为双向吸气，使炉内压力比较均衡，气化剂分布均匀，从而可以防止偏流的出现，保证气化反应平稳进行。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双吸气式均压煤气发生炉，其特征在于：炉膛内设有与水平夹角为４５°～６０°的漏斗状环形挡板。

【技术特征摘要】
1、一种双吸气式均压煤气发生炉，其特征在于：炉膛内设有与水平夹角为45°～60°的漏斗状环形挡板。...

【专利技术属性】
技术研发人员：周培玉，程晓冉，高文绪，
申请(专利权)人：北京多邦高科技公司，
类型：实用新型
国别省市：11[中国|北京]