延迟焦化工艺过程中甩油装置制造方法及图纸

一种延迟焦化工艺过程中甩油装置，其包括有甩油罐（１），甩油罐有连接来自焦碳塔污油的管道（２）和气相返塔的管道（３），其特征在于甩油罐（１）出口通过管道（４）去连接原料罐（８）。（*该技术在2012年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
延迟焦化工艺过程中甩油装置
本技术涉及一种炼油厂中延迟焦化工艺过程中甩油装置

技术介绍
延迟焦化装置是炼油厂大型二次加工装置之一，该装置的焦炭塔或叫反应塔为间歇式操作，在经历除焦操作工序之后必须“预热”。在预热过程中，430℃左右的焦化反应油汽进入常温状态的焦炭塔时，部分油汽被冷却液化变成90-350℃焦化污油流入焦炭塔下方的容器—俗称甩油罐。目前，进入甩油罐的污油量约40-50吨/天，用往复泵即一种以蒸汽为动力的老式油泵增压，再经冷却槽冷却后送到焦化污油罐贮存。将焦炭塔预热过程中产生的污油泵到指定容器，这种操作过程叫做“甩油”。其生产流程详见图1。目前的“甩油”工艺和装置存在能耗浪费及环境污染等多种问题：1.设备陈旧，能源浪费大，操作费用高。“甩油”操作使用的设备有甩油罐，蒸汽往复泵，污油冷却槽，污油罐和泛汽冷却罐。这些设备不仅复杂且能耗浪费大。其中蒸汽往复泵是上个世纪60-70年代的产品，体积大且效率极低。污油产率一般1.4-1.6％，最高2％。因此，对两炉四塔80万吨/年焦化装置每日污油产量仅30-40吨/日，而两台往复泵的汽耗量约50吨/日。炼油厂0.1MPa蒸汽的标准能耗为76千克标油/吨汽，故往复泵每年的能耗为：50×350×76≈1330吨标准油上式中：350-每年焦化实际运行日数燃油价格按1500元/吨，故该往复泵的操作费用为：1500×1330＝199.5万元/年折合甩油过程的运行费用为：199.5×104/(40×350)＝142.5元/吨污油，该费用已接近炼油厂原油加工总成本费用，石化集团公司原油加工平均费用约150元/吨原油，由此可见甩油过程操作费用之高。2.操作复杂。污油含水，因此必须泵到污油罐，经脱水后再泵回原料罐回炼，大大增加了污油回收的成本，也增加了操作的复杂性。-->3.环境污染大，手工操作劳动强度高。往复泵除效率低浪费蒸汽外，主要问题是污染大。泵缸漏油，汽缸漏汽，污油很臭，故该泵区又脏又臭，雾气腾腾，且噪音大。甩油过程中往复泵每日开停，污油冷却槽手工调节，使岗位劳动强度大，上述手工操作与高度自动化操作的其它设备操作之间形成极大的反差。
技术实现思路
本技术的目的就在于针对上述现有技术现状而提供一种节能、环保、简化流程的延迟焦化工艺过程中甩油装置。本技术的目的是这样实现的：该种延迟焦化工艺过程中甩油装置，其包括有甩油罐，甩油罐有连接来自焦碳塔污油的管道和气相返塔的管道，其特征在于甩油罐出口通过管道去连接原料罐或者该种延迟焦化工艺过程中甩油装置，包括有甩油罐，甩油罐有连接来自焦碳塔污油的管道和气相返塔的管道，其特征在于甩油罐上部增设油气分离段，它通过管道和进油阀去连接焦碳塔，同时还通过气相返塔的管道和排气阀去连接分馏塔，另还增设了瓦斯管道，瓦斯管道通过瓦斯阀与甩油罐进行连接，甩油罐下部出口通过管道和排油阀去连接原料罐。上述的甩油罐为多个，并且它们对应管道是并联的。上述的管道在甩油罐抽出口线往甩油罐里抬高35-60厘米。与现有技术相比，本技术的优点在于取消了蒸汽往复泵，不用蒸汽和电能，且无泄漏。对于污油含水，专利技术了一种简单的脱水技术来解决污油的含水问题，这样做可以停掉污油冷却槽，直接将污油打到原料罐，使焦炭塔预热过程中生产的污油立即全部回炼，同时还达到了简化流程、降低泵出口管路阻力、节水、节能及简化操作等目的。本技术巧妙地将直接混合加热进行脱水技术和取消泵及污油冷却槽二者相结合，可以使焦化装置的甩油过程实现节能，提高经济效益，不污染环境，实现自动化操作，减轻操作工人的劳动强度等。在另一实施例里，采用瓦斯进行压油，能确保足够的压差来输送污油，采用手动阀或电动阀，及程序控制，可以实现自动化操作，提高生产效率。其各个经济指标如下：1、投资较小总投资10万元，其中仪表6万元，管线4万元。2、经济效益及社会效益明显节约蒸汽效益199.5万元，实施本专利后，取消甩油泵不使用蒸汽。因此，与专利实施前相比较，每年可节约1.0Mpa蒸汽效益为199.5万元。取消污油冷却槽，不仅简化了流程还可以回收被冷却水带走的热量，节约循环水，简化了操作。投资利润为：-->199.5-10＝189.5万元投资回收期不到一个月。取消甩油泵，污油冷却槽以及污油罐，避免了污油回炼，简化了操作流程。无泄漏，无噪音，彻底解决了环保问题。还可以实现自动化操作，大大减轻了劳动强度。无泄漏，无噪音，彻底解决了改造前存在的种种环保问题。附图说明图1、传统延迟焦化工艺过程中甩油装置流程示意图；图2、本技术延迟焦化工艺过程中甩油装置流程示意图之一；图3、本技术延迟焦化工艺过程中甩油装置流程示意图之二。具体实施方式以下结合附图说明对本技术的实施例作进一步详细描述。实施例1如图2所示，该种延迟焦化流程中甩油装置，其包括有甩油罐1，为了能轮流交替间隙地操作生产，我们选用了两个并联的甩油罐，甩油罐1上部有连接来自焦碳塔6污油的管道2和气相返塔的管道3，甩油罐1下部出口通过管道4连接原料罐8。这两个甩油罐的管线如污油管道、气相返塔管道、进原料罐管道通过三通阀门并联连接起来。为了降低原料罐的工作压力，有利于污油通过管道流入，原料罐8顶瓦斯连接管道10改接放空塔。同理，将甩油罐1安置在地势高的高处，原料罐8安置在地势低的低处，利用它们高度差产生的压力差来抵消一部分管道的阻力压降，就是讲只要使它们之间高度差产生静压加上甩油罐与原料罐之间的工作差压之和大于输送管道的阻力压降，甩油灌1的污油就会通过管线源源不断地流到原料罐8中去。为了防止沉在甩油罐底部里的水混入污油中去，所以管道4在甩油罐1出口要往甩油罐内抬高35-60厘米。同时为了确保压差能将污油压入到原料罐中去，原料罐8在污油入口管道下端接有高压瓦斯管道9或氮气管道，当某些意外情况出现使输送压力不够时，利用瓦斯来降低原料罐8的污油入口管线内污油重度，使污油能够顺利地压到原料罐中去。其工作原理如下：1.污油脱水技术，焦炭塔油气预热开始时温度小于120℃，塔内的水份同污油一起流入甩油罐内，故甩油罐内污油含水，这种污油留在甩油罐底不要泵出去。随着焦炭塔内温度的升高，当进入甩油罐内的污油温度升高至120-320℃时，通过高温污油。其温度120-320℃，加热留在甩油罐底温度小于120℃的污油，使其温度升高大于120℃时，因甩油罐内压力为0.17-0.2MPa，在大于120℃条件下水份就能全部蒸发，就解决了污油的含水问题。当甩油罐内污油不含水时，这样就可以停掉污油冷却槽，直接将污油打到原料罐，达到简化流程、降低甩油罐出口管路阻力、节水、节能及简化操作、不要回炼污油等目的。-->2.甩油工艺的改造，取消甩油泵，如果甩油罐一侧的压力能够大于原料罐一侧的压力与流体在管路内流动阻力降之和时，则甩油罐内的污油就可以自流到原料罐。根据这种原理，就可以取消甩油泵，达到节能环保的目的。为此，将甩油罐顶的瓦斯连接线改接到放空塔，目的是降低原料罐内压力，由0.15Mpa降至0.06Mpa。分析图中甩油罐和原料罐两侧压力：甩油罐一侧，甩油罐内压力0.17Mpa，该罐底处标高3m，污油重度700Kg/m3，故该侧总的压力为：0.17×10/0.7+本文档来自技高网...

【技术保护点】
1、一种延迟焦化工艺过程中甩油装置，其包括有甩油罐(1)，甩油罐有连接来 自焦碳塔污油的管道(2)和气相返塔的管道(3)，其特征在于甩油罐(1)出口通过 管道(4)去连接原料罐(8)。

【技术特征摘要】
2002.05.29 CN 0221779571、一种延迟焦化工艺过程中甩油装置，其包括有甩油罐(1)，甩油罐有连接来自焦碳塔污油的管道(2)和气相返塔的管道(3)，其特征在于甩油罐(1)出口通过管道(4)去连接原料罐(8)。2、根据权利要求1所述的甩油装置，其特征在于所述的甩油罐(1)为多个，并且它们对应管道是并联的。3、根据权利要求1或2所述的甩油装置，其特征在于所述的原料罐(8)其顶瓦斯连接管道(10)改接放空塔。4、根据权利要求1或2所述的甩油装置，其特征在于所述的甩油罐(1)安置在地势高的高处而原料罐(8)安置在地势低的低处，使它们之间高度差产生静压加上甩油罐与原料罐之间的工作差压大于输送管道的阻力压降。5、根据权利要求1或2所述的甩油装置，其特征在于所述的管道(4)在甩油罐...

【专利技术属性】
技术研发人员：雷泽永，
申请(专利权)人：雷泽永，
类型：实用新型
国别省市：