一种生产喷气燃料的中压加氢裂化方法，原料油与氢气混合先进行加氢处理，加氢处理流出物不经分离直接进行加氢裂化，加氢裂化流出物经热高压分离后的气相物流直接进入第二个加氢处理反应器进行芳烃饱和，热高压分离器液相物流经降压后依次进入热低压分离器、冷低压分离器、分馏塔；第二个加氢处理反应器流出物经冷高压分离得到液相物流和气相物流，其中气相物流循环使用，液相物流经降压后依次进入冷低压分离器、分馏塔；分馏塔内液相物流经分离得到石脑油馏分、喷气燃料馏分、柴油馏分和尾油。该方法在中压下生产低芳烃含量、高烟点的喷气燃料，具有投资低、操作费用低、操作简便等特点，在现有装置上通过适当改造也容易实施。
【技术实现步骤摘要】
一种生产喷气燃料的中压加氢裂化方法
本专利技术涉及一种在存在氢的情况下为获得低沸点的馏份的烃油裂解方法，更具体地说，是属于一种生产喷气燃料的加氢裂化方法。
技术介绍
加氢裂化技术由于能够加工较重质原料，且具有液收高、产品性质优良、产品方案及装置操作灵活等优点，一直是重油轻质化的有效手段之一。随着世界范围环保要求的更加严格，加氢裂化技术作为生产清洁燃料和油化结合的有效手段，越来越受到人们的青睐。但传统的高压加氢裂化技术，由于压力高，导致投资大、操作费用高，使其工业应用受到一定的限制。因此，二十世纪80年代以来国内外一些石油公司和研究单位致力于开发中压下的加氢裂化技术。在中压条件下操作，可大大地降低装置投资和操作费用，相对于高压加氢裂化，其投资和操作费用可降低30％左右，同时能最大量生产优质的中间馏分油，适应当前油品市场柴汽比高的要求。因此，中压加氢裂化技术具有较强的竞争力。但是，因操作压力降低到中压，加氢处理和加氢裂化过程中芳烃饱和能力降低，导致煤油馏分中芳烃含量高、烟点较低，难以满足喷气燃料的规格要求。目前国际上以减压瓦斯油(VGO)为原料，采用加氢裂化方法生产喷气燃料仍主要限于高压范围，中压下生产喷气燃料技术目前尚无工业装置，因此开发一种投资低、喷气燃料收率高的中压加氢裂化技术迫在眉睫。US5026472公开了一种加氢裂化与产品馏分油再加氢精制联合生产优质喷气燃料的方法，其工艺流程可简单描述如下：裂化反应器出来产品通过两次热高压分离器分离后，得到的煤油馏分在精制反应器中再加氢精制，其中所用催化剂为贵金属催化剂；精制反应器出来产品与裂化反应器的重馏分油混合进入分馏塔。该方法的技术特点在于只对煤油馏分进行精制，达到生产喷气燃料的目的。但该方法需要增加较多设备，且再加氢精制所用的催化剂是贵金属，装置投资增加较多和操作更为复杂。-->US4172815公开了同时生产喷气燃料和柴油的单段循环加氢裂化路线，其原料油初馏点大于500°F(约260℃)；反应温度低于900°F(约482℃)；压力大于1000psig(约6.89MPa)。其工艺流程简单描述如下：重质原料油经过加氢裂化后，其产品经过分馏，得到喷气燃料馏分、柴油馏分和尾油；喷气燃料馏分全部或部分与尾油混合，送回裂化反应器。此工艺流程明显的缺点是喷气燃料再进行加氢裂化虽然提高了质量，但其收率降低较多、氢耗增加，且投资也增加较多。US5885440公开了一种将加氢裂化后精制部分换热降温后再加氢处理的工艺流程，即加氢裂化反应器出口物经换热降温到一定程度，再到一个专门的后加氢小反应器中处理。该流程避免了后加氢反应在很高的温度下进行，有利于脱除航煤和石脑油馏分中的硫醇硫。但在加氢裂化技术中后精制催化剂直接放在裂化催化剂后面是一个很成熟的方法，且很少存在脱硫醇不完全的问题。US6315889中公开了一种加氢裂化和加氢处理组合的工艺流程。原料首先经加氢裂化处理后不降温，在第一个热高压分离器进行分离，气体产物进入第二个温度较低的热高压分离器，其气体经冷却后作为循环氢使用，液体产品在进入一个加氢处理反应器进一步处理，加氢处理流出物与第一个热高压分离器液体产品混合进入冷高压分离器分离，再经分馏得到最终产品。整个反应系统只有一个循环压缩机、新氢机系统和油品分离系统。此专利的技术特点在于只对煤油、柴油馏分进行再加氢精制，达到降低中间馏分油芳烃含量的目的。但此工艺需要增加较多设备，装置投资增加较多和操作更为复杂。CN1272524A公开了一种中压加氢裂化和煤油深度加氢处理组合的工艺流程。该流程是将中压加氢裂化过程中得到的较高芳烃含量的煤油馏分油在一个较低压力、氢气纯度较高、较低反应温度的条件下进行芳烃饱和，所用催化剂为含Pt或Ni还原态金属的催化剂。该专利可以很好地对较高芳烃含量的煤油馏分进行处理，得到合格的喷气燃料。但是该方法需要增加较多的设备，且煤油馏分的循环量较大，增加了装置投资，且操作更为复杂。-->
技术实现思路
本专利技术的目的就是在现有技术基础上，通过对工艺流程的合理调整，实现在中压范围内，以重质、劣质油为原料，既可以最大量生产优质柴油，又可以最大量生产喷气燃料，同时生产部分可作为优质的催化裂化原料、蒸汽裂解制乙烯原料或润滑油基础油原料的未转化尾油。本专利技术提供的方法包括：原料油与氢气混合进入加氢处理反应器与加氢处理催化剂接触，加氢处理反应器流出物不经分离直接进入加氢裂化反应器与加氢裂化催化剂接触，进行加氢裂化反应；加氢裂化反应器流出物经换热后进入热高压分离器，热高压分离器液相物流经降压后依次进入热低压分离器、冷低压分离器、分馏塔，热高压分离器气相物流直接进入第二个加氢处理反应器，进行芳烃饱和；第二个加氢处理反应器流出物经换热降温后进入冷高压分离器，在冷高压分离器中分离出液相物流和气相物流，其中气相物流经循环压缩机升压后循环送到加氢处理反应器入口和作为冷氢使用，液相物流经降压后依次进入冷低压分离器、分馏塔；冷高压分离器、热高压分离器液相物流混合后通过分离系统即冷低压分离器、分馏塔分离出石脑油馏分、喷气燃料馏分、柴油馏分和尾油。该方法在中压下生产低芳烃含量、高烟点的喷气燃料，具有投资低、操作费用低、操作简便等特点，在现有装置上通过适当改造也容易实施。 附图说明附图是本专利技术提供的生产喷气燃料的中压加氢裂化方法示意图。 具体实施方式本专利技术提供的方法是这样具体实施的：原料油与氢气混合进入加氢处理反应器与加氢处理催化剂接触，加氢处理反应器流出物不经分离直接进入加氢裂化反应器与加氢裂化催化剂接触，进行加氢裂化反应；加氢裂化反应器流出物经换热后进入热高压分离器，热高压分离器液相物流经降压后依次进入热低压分离器、冷低压分离器、分馏塔，热高压分离器气相物流直接进入第二个加氢处理反应器，进行芳烃饱和；第二个加氢处理反应器流出物经换热降温后进入冷高压分离器，在冷高压分离器中分离出液相物流和气相物流，其中气-->相物流经循环压缩机升压后循环送到加氢处理反应器入口和作为冷氢使用，液相物流经降压后依次进入冷低压分离器、分馏塔；冷高压分离器、热高压分离器液相物流混合后通过分离系统即冷低压分离器、分馏塔分离出石脑油馏分、喷气燃料馏分、柴油馏分和尾油。所述原料油的馏程为180～700℃最好为350～550℃，其硫含量不大于5.0wt％，氮含量不大于1.0wt％。该原料油选自由常压瓦斯油(AGO)、轻循环油(LCO)、VGO、焦化瓦斯油(CGO)、脱沥青油(DAO)构成的这组物质的一种或一种以上的混合物。上述三个反应器的工艺条件均为：氢分压4.0～15.0MPa；反应温度280～450℃；液时空速0.1～20h-1，氢油比300～2000v/v。两个加氢处理反应器所用的加氢处理催化剂可以是负载在无定型氧化铝或硅铝载体上的VIB或VIII族非贵金属催化剂，加氢裂化催化剂为负载在Y型沸石分子筛上的VIB或VIII族非贵金属催化剂。第一个加氢处理反应器、加氢裂化反应器、第二个本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种生产喷气燃料的中压加氢裂化方法，其特征在于原料油与氢气混合进入加氢处理反应器与加氢处理催化剂接触，加氢处理反应器流出物不经分离直接进入加氢裂化反应器与加氢裂化催化剂接触，进行加氢裂化反应；加氢裂化反应器流出物经换热后进入热高压分离器，热高压分离器液相物流经降压后依次进入热低压分离器、冷低压分离器、分馏塔，热高压分离器气相物流直接进入第二个加氢处理反应器，进行芳烃饱和；第二个加氢处理反应器流出物经换热降温后进入冷高压分离器，在冷高压分离器中分离出液相物流和气相物流，其中气相物流经循环压缩机升压后循环送到加氢处理反应器入口和作为冷氢使用，液相物流经降压后依次进入冷低压分离器、分馏塔；冷高压分离器、热高压分离器液相物流混合后通过分离系统即冷低压分离器、分馏塔分离出石脑油馏分、喷气燃料馏分、柴油馏分和尾油。
【技术特征摘要】
1、一种生产喷气燃料的中压加氢裂化方法，其特征在于原料油与氢气混合进入加氢处理反应器与加氢处理催化剂接触，加氢处理反应器流出物不经分离直接进入加氢裂化反应器与加氢裂化催化剂接触，进行加氢裂化反应；加氢裂化反应器流出物经换热后进入热高压分离器，热高压分离器液相物流经降压后依次进入热低压分离器、冷低压分离器、分馏塔，热高压分离器气相物流直接进入第二个加氢处理反应器，进行芳烃饱和；第二个加氢处理反应器流出物经换热降温后进入冷高压分离器，在冷高压分离器中分离出液相物流和气相物流，其中气相物流经循环压缩机升压后循环送到加氢处理反应器入口和作为冷氢使用，液相物流经降压后依次进入冷低压分离器、分馏塔；冷高压分离器、热高压分离器液相物流混合后通过分离系统即冷低压分离器、分馏塔分离出石脑油馏分、喷气燃料馏分、柴油馏分和尾油。2、按照权利要求1的方法，其特...
【专利技术属性】
技术研发人员：熊震霖，石玉林，胡志海，王子文，毛以朝，董松涛，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]
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