一种减粘裂解炼油的方法技术

本发明专利技术公开了一种减粘裂解炼油的方法。本发明专利技术所提供的减粘裂解炼油的方法，是将渣油在减粘加热炉中加热，加热后的渣油进入减粘反应塔内进行反应，反应后经减粘分馏塔分馏，得到合格油品，其中，渣油在进入减粘加热炉加热前向渣油中加入水并混合。本发明专利技术创造性地通过向高温渣油中添加水，利用水受热后的汽化膨胀，加快渣油在设备、管线中的流速，缩短物料在加热炉、反应塔中的停留时间，有效地抑制了炼油系统内设备、管线的结焦现象，效果十分显著，极大地提高了系统的生产效率和安全性，可广泛应用于炼油企业。

【技术实现步骤摘要】
一种减粘裂解炼油的方法
本专利技术涉及一种减粘裂解炼油的方法。
技术介绍
减粘裂化实质上是一种轻度热裂化过程，主要目的是以常压重油、减压渣油等高粘度的油品为原料，生产粘度、闪点符合规格的燃料油，并生产部分轻质油品。减粘裂化工艺的发展经历了三个阶段：下行式反应塔减粘工艺、加热炉管式减粘工艺和上流式反应塔减粘工艺。常规减粘裂化工艺包括下行式反应塔减粘和加热炉管式减粘工艺。其工艺特点是采用高温、短反应时间操作。因采用高反应温度，有利于缩合反应，使得结焦过程加快，加热炉和反应塔结焦严重，开工周期短，只有1～2个月，此工艺已被淘汰。上流式反应塔减粘工艺的特点是采用较低的反应温度和较长的反应时间。由于反应温度比常规减粘工艺低30～40℃，胶质的缩合反应基本被抑制，与常规减粘工艺相比，具有改善产品质量和改善装置结焦严重的效果，延长了开工周期，降低了燃料消耗和装置投资等优点。上流式反应塔减粘工艺流程如图1所示，其工艺流程说明如下：减压渣油经原油缓冲罐14后换热进入加热炉11加热到约440℃后进入反应塔12内，渣油在0.5MPa、430℃条件下在反应塔内停留约10min。在反应塔12顶出口管线打入急冷油使温度降低而中止反应，以免引起后路结焦。反应产物进入分馏塔13分割成汽油和柴油，塔底出减粘渣油。但是，在上述减粘裂解炼油工艺所用的装置中，塔器、管线中结焦现象仍然比较严重，一般运行半年左右就需要对塔器、管线进行清焦。情况严重的，对于100m3减粘反应塔的炼油系统，运行一季度后从减粘反应塔和减粘分馏塔中就能清理出约30m3的结焦物，管线中有一半为结焦所堵死，减粘加热炉炉管也堵塞严重，需要对炉管进行烧焦，并更换结焦严重的管线。而且，结焦很难完全清理干净，装置重新运行时，需要不时清理管线中各种泵的过滤器。结焦现象严重影响了炼油装置的工作效率，对于设备的安全性也是很大隐患。因此，改进现有炼油工艺方法，防止运行系统中出现结焦现象，具有十分重要的意义。-->
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种减粘裂解炼油的方法。本专利技术所提供的减粘裂解炼油的方法，是将渣油在减粘加热炉中加热，加热后的渣油进入减粘反应塔内进行反应，反应后经减粘分馏塔分馏，得到合格油品，其中，渣油在进入减粘加热炉加热前向渣油中加入水并混合。在注水过程中，注水量偏低，防止结焦的效果要差一些；注水量偏高，会造成渣油流速偏高，使得渣油在加热炉和反应塔中的停留时间短，不利于保证油品质量，水的添加量优选为渣油质量的0.2-2％。在本专利技术中，渣油注水前的温度可控制在320-380℃，压力为1.0-2.5MPa。注水时，水的压力需要高于渣油的压力，这样可以防止渣油串入注水管线中。注水完成后，注水后的渣油在减粘加热炉中加热的温度为380-420℃，停留时间为7-14分钟。经减粘加热炉加热后的渣油在减粘反应塔内的反应时间为3-5小时。本专利技术创造性地通过向高温渣油中添加水，利用水受热后的汽化膨胀，加快渣油在设备、管线中的流速，缩短物料在加热炉、反应塔中的停留时间，有效地抑制了炼油系统内设备、管线的结焦现象，效果十分显著，极大地提高了系统的生产效率和安全性，可广泛应用于炼油企业。附图说明图1为上流式反应塔减粘工艺流程图；图2为本专利技术减粘裂解工艺流程图。具体实施方式通过注入一定量新鲜水到静态混合器中与高温渣油混合，水吸收高温渣油热量后迅速汽化，体积急剧膨胀，造成高温渣油在管线及设备中的流速增加，在减粘炉及反应塔中的停留时间缩短，抑制了高温渣油缩合反应的发生时间，也就有效地抑制了炼油系统管线和塔器的结焦。采用注水减粘裂解炼油的工艺流程如图2所示，工艺流程说明如下：减底渣油加压后进入减粘加热炉21，为防止炉管结焦，在减底渣油进入减粘加热炉21前通过注水泵24注入新鲜水，在混合器25内混合均匀；然后，将加水的减底渣油加热至约400℃进入减粘反应塔22A、减粘反应塔22B中，在两个减粘反应塔内进行裂解、缩合等反应；反应后渣油出反应塔22B后，进入减粘分馏塔23进行分馏，-->塔顶油气进入冷凝器冷却后，在汽油回流罐内进行气液分离，气体作为加热炉燃料，减粘污油(汽油组分为主)部分返回分馏塔顶打回流，部分外送罐区；分馏塔底减粘油冷却后外送罐区，即为合格油品。实施例1、胜利油田渣油注水减粘裂解350℃左右的胜利油田减底渣油加压到1.5MPa，以25t/h流量进入减粘加热炉，为防止炉管结焦，在减底渣油进入减粘加热炉前注入流量为渣油流量1.5％的新鲜水，两者在混合器混合均匀后经减粘加热炉加热至约400℃进入反应塔A、B中(在减粘加热炉的停留时间为12分钟)，反应塔内反应压力约0.4MPa，反应温度约为390℃，在塔内进行裂解、缩合等反应，反应时间约为4小时(反应塔A容积约为76m3，反应塔B容积约为25m3)，最后反应后渣油进入分馏塔进行分馏，塔内压力约0.25MPa，进料温度约360℃。塔顶约130℃油气进入冷凝器冷却后，在汽油回流罐内进行气液分离。气体作为减粘加热炉燃料，汽油部分返回分馏塔顶打回流，部分外送罐区。分馏塔底减粘油冷却至约110℃，得到合格的减粘1#燃料油外送罐区。1#燃料油主要指标：恩式粘度(°E，100℃)≤25，检验方法：GB/T 11137；开口闪点：≥120℃，检验方法：GB/T 3536。该工艺可连续正常运转一年，设备运行状况良好。停工后，对整个系统的塔器、管线的结焦情况进行检查，从整个系统的塔器、管线中清理出不足1m3的结焦物，结焦程度很低。实施例2、中海稠油渣油注水减粘裂解330℃左右的中海稠油减底渣油加压到2MPa，以40t/h流量进入减粘加热炉，为防止炉管结焦，在减底渣油进入减粘加热炉前注入流量约为渣油流量0.2％的新鲜水，两者在混合器混合均匀后经减粘加热炉加热至约400℃左右进入反应塔中(在减粘加热炉的停留时间为10分钟)，反应塔内反应压力约0.3MPa，反应温度约为390℃，在塔内进行裂解、缩合等反应，反应时间约为5小时(反应塔容积约为206m3)，最后反应后渣油进入分馏塔进行分馏，塔内压力约0.2MPa，进料温度约340℃。塔顶约150℃油气进入冷凝器冷却后，在瓦斯油回流罐内进行气液分离。气体作为减粘加热炉燃料，瓦斯油部分返回分馏塔顶打回流，部分外送罐区。分馏塔底减粘油经换热冷却至约110℃，得到合格的减粘2#燃料油外送罐区。-->2#燃料油主要指标：恩式粘度(°E，100℃)≤45，检验方法：GB/T 11137；开口闪点：≥120℃，检验方法：GB/T 3536。该工艺可连续正常运转一年，设备运行状况良好。停工后，对整个系统的塔器、管线的结焦情况进行检查，从整个系统的塔器、管线中清理出不足3m3的结焦物，结焦程度很低。实施例3、中海稠油渣油注水减粘裂解370℃左右的中海稠油减底渣油加压到2MPa，以60t/h流量进入减粘加热炉，为防止炉管结焦，在减底渣油进入减粘加热炉前注入流量约为渣油流量1％的新鲜水，两者在混合器混合均匀后经减粘加热炉加热至约400℃左右进入反应塔中(在减粘加热炉的停留时间为7分钟)，反应塔内反应压力约0.3MPa，反应温度约为390℃，在塔内进行裂解、缩合等反应，反应时间约为4小时(反应塔容积约为206m3)，最后反应后渣油进本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种减粘裂解炼油的方法，是将渣油在减粘加热炉中加热，加热后的渣油进入减粘反应塔内进行反应，反应后经减粘分馏塔分馏，得到合格油品，其特征在于：所述渣油在进入减粘加热炉加热前向渣油中注水并混合。

【技术特征摘要】
1、一种减粘裂解炼油的方法，是将渣油在减粘加热炉中加热，加热后的渣油进入减粘反应塔内进行反应，反应后经减粘分馏塔分馏，得到合格油品，其特征在于：所述渣油在进入减粘加热炉加热前向渣油中注水并混合。2、根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述水的添加量为渣油质量的0.2-2％。3、根据权利要求1所述的方法，其特征在于：渣油注水前温度为320-38...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘洪安，刘金平，韩建峰，李晓涛，孙强，
申请(专利权)人：中国海洋石油总公司，中海油气开发利用公司，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]