一种切磨成型陶粒混凝土预制墙板的生产线制造技术

本发明专利技术涉及一种切磨成型陶粒混凝土预制墙板的生产线，包括配料系统、自动搅拌系统、成型系统、养护系统、定型系统、打包系统、运输系统、中央控制系统，其特征在于：所述生产线由块体（或板体）成型模块、块体（或板体）养护模块、墙板定型模块三个模块组成；所述定型系统采用切磨机械对陶粒混凝土块体（或板体）按预先设定的墙板厚度进行切割及磨平。本发明专利技术提供了一种陶粒混凝土实心墙板生产线，为自动化连续生产模式，定型模块中设置了切磨机械以切磨陶粒混凝土块体形成预设厚度的板体，定型后实心板体非常方便钻孔及切槽，给用户提供了灵活改造的自由度。

【技术实现步骤摘要】
一种切磨成型陶粒混凝土预制墙板的生产线
本专利技术涉及一种预制墙板的生产工艺，特别涉及一种切磨成型陶粒混凝土预制墙板的生产线。
技术介绍
建筑内部房间分隔墙一般采用传统的现场砌筑或传统的轻质内隔墙板如GRC轻质内隔墙、加气混凝土板等，轻质隔墙板虽然在各项性能如隔音、面密度、强度等关键指标方面满足标准《建筑用轻质隔墙条板》（GBT23451-2009）要求，但仍存在以下缺陷：裂缝：该类墙板安装后，裂缝已经成为该类产品质量通病，一直是困扰GRC等轻质板材行业的一大难题，尤其是整板间裂缝，部分项目可占到所有裂缝的80%左右，严重影响使用效果。吊挂力：在使用过程中，由于该类墙板孔洞影响，使用者在使用过程中进行钉挂时，该类墙板不能完全满足要求。为解决传统轻质隔墙板的上述问题，建筑工业化领域不断开发出新型板材，其中实心陶粒墙板由于具有密度低、强度高、耐腐蚀且可切可凿、隔音保温等优点而正被广为推崇。当前陶粒墙板生产工艺中模具和坯料的周转与利用通常采用人工运送方式，即人工将钢筋装入模具后用叉车送至搅拌装置位置进行浇注，浇注完成后再用叉车送至蒸养室进行养护，生产效率相对较低、人工成本相对较高。为了提高生产效率、降低人工成本，部分陶粒墙板生产企业采用输送机构将生产的各个环节串联起来形成生产线，这类串联使陶粒墙板生产线结构较为单一，占地面积相对较大，且生产线上的模具和输送车的重复利用率相对较低。有鉴于此，安徽省高等学校自然科学研究项目（KJ2015A336）和安徽省高等学校人文社科研究项目（SK2015A678）对陶粒混凝土墙板进行了深入研究，遂有本案产生。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种占地面积相对较小、生产效率相对高、人力成本相对较低的陶粒混凝土实心墙板生产线，为自动化连续生产模式，制得的墙板容重小、强度大，具有板面平整、无浮浆、与抹灰层或腻子层粘接牢靠及减少网格布铺贴工序。本专利技术的目的是通过以下技术方案实现的：一种切磨成型陶粒混凝土预制墙板的生产线，包括配料系统、自动搅拌系统、成型系统、养护系统、定型系统、打包系统、运输系统、中央控制系统，其特征在于：所述生产线由块体（或板体）成型模块、块体（或板体）养护模块、墙板定型模块三个模块组成，墙板成型模块、块体（或板体）养护模块通过横移轨道及运输轨道形成模具利用循环系统，块体（或板体）成型模块与墙板定型模块通过横移轨道连接；所述定型系统采用切磨机械对陶粒混凝土块体（或板体）按预先设定的墙板厚度进行切割及磨平。优选地，块体（或板体）成型模块包括上模工位、开模工位、顶升及回落工位、清模工位、合模工位、划线工位、布筋工位、布管工位、浇筑工位、振动工位、码垛工位，所述配料与自动搅拌系统位于成型模块中浇注工位的外侧。优选地，块体（或板体）养护模块包括封闭式集中养护仓、仓外蒸养车、摆渡车、仓内外轨道及动力与热源，其中仓外蒸养车数量为8-20台，具体由混凝土蒸养参数及进仓前留置时间确定。优选地，墙板定型模块包括储板工位、一次切磨工位、180°翻板工位、二次切磨工位、90°翻板工位、打包工位，其中一次切磨工位与二次切磨工位均附设废料回收装置。优选地，运输系统由轨道和行车组成，其中各工位间运输采用轨道方式，混凝土、墙板成品运输采用行车方式。优选地，上模工位设置上模机械手将养护结束后的块体（或板体）及模具由养护模块运至上模工位。优选地，顶升及回落工位设置夹板机械手将块体（或板体）与模具分离，并将块体（或板体）运至储板工位。优选地，码垛工位设置码垛机械手将成型的块体（或板体）及模具进行码垛作业。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：（1）一套模具可以生产一个陶粒混凝土块体，再通过切磨机械将块体切割成板体，能有效提高模具利用效率，且大大减少了材料资源的浪费，降低了生产成本；（2）生产线中设置了成型模块、养护模块及定型模块，并通过轨道系统连接，实现成型与养护的封闭循环，提高了连续生产的自动化程度，节约了生产场地，生产线布局合理，生产环境良好，有效降低了生产成本，提高了生产效率；（3）定型模块中设置了切磨机械，对陶粒混凝土块体进行切磨，这尤其适应于预制实心内墙，定型后的板体具有板面平整、无浮浆、与抹灰层或腻子层粘接牢靠及减少网格布铺贴工序，且实心板体非常方便钻孔及切槽，给用户提供了灵活改造的自由度。附图说明图1是本专利技术的切磨成型陶粒混凝土预制墙板的生产线示意图。图2是本专利技术的块体（或板体）成型模块的示意图。图3是本专利技术的块体（或板体）养护模块的示意图。图4是本专利技术的墙板定型模块的生产线的示意图。图中：1-块体（或板体）成型模块，2-块体（或板体）养护模块，3-墙板定型模块，4-横移轨道，10-配料与自动搅拌系统，11-上模工位，12-开模工位，13-顶升及回落工位，14-清模工位，15-合模工位，16-划线工位，17-布筋工位，18-布管工位，19-浇筑工位，110-振动工位，111-码垛工位，111a-码垛机械手，21-养护仓，22-蒸养车，23-摆渡车，24-运输轨道，31-储板工位，31a-夹板机械手，32-一次切磨工位，32a-废料回收装置，33-180°翻板工位，34-二次切磨工位，35-90°翻板工位，36-打包工位。具体实施方式下面结合附图对本专利技术作进一步说明：如图1-图4所示：一种切磨成型陶粒混凝土预制墙板的生产线，包括配料系统、自动搅拌系统、成型系统、养护系统、定型系统、打包系统、运输系统、中央控制系统，其特征在于：所述生产线由块体（或板体）成型模块1、块体（或板体）养护模块2、墙板定型模块3三个模块组成，墙板成型模块1与块体（或板体）养护模块2通过横移轨道4及运输轨道24形成模具利用循环系统，块体（或板体）成型模块1与墙板定型模块3通过横移轨道4连接；所述定型系统采用切磨机械对陶粒混凝土块体（或板体）按预先设定的墙板厚度进行切割及磨平。优选地，块体（或板体）成型模块1包括上模工位11、开模工位12、顶升及回落工位13、清模工位14、合模工位15、划线工位16、布筋工位17、布管工位18、浇筑工位19、振动工位110、码垛工位111，所述配料与自动搅拌系统10位于成型模块1中浇注工位19的外侧。优选地，块体（或板体）养护模块2包括封闭式集中养护仓21、仓外蒸养车22、摆渡车23、仓内外轨道24及动力与热源，其中仓外蒸养车22数量为8-20台，具体由混凝土蒸养参数及进仓前留置时间确定。优选地，墙板定型模块3包括储板工位31、一次切磨工位32、180°翻板工位33、二次切磨工位34、90°翻板工位35、打包工位36，其中一次切磨工位32与二次切磨工位34均附设废料回收装置32a。优选地，运输系统由轨道和行车组成，其中各工位间运输采用轨道方式，混凝土、墙板成品运输采用行车方式。优选地，上模工位11设置上模机械手11a将养护结束后的块体（或板体）及模具由养护模块2运至上模工位11。优选地，顶升及回落工位13设置夹板机械手31a将块体（或板体）与模具分离，并将块体（或板体）运至储板工位31。优选地，码垛工位111设置码垛机械手111a将成型的块体（或板体）及模具进行码垛作业。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种切磨成型陶粒混凝土预制墙板的生产线，包括配料系统、自动搅拌系统、成型系统、养护系统、定型系统、打包系统、运输系统、中央控制系统，其特征在于：所述生产线由块体（或板体）成型模块、块体（或板体）养护模块、墙板定型模块三个模块组成，墙板成型模块、块体（或板体）养护模块通过横移轨道及运输轨道形成模具利用循环系统，块体（或板体）成型模块与墙板定型模块通过横移轨道连接；所述定型系统采用切磨机械对陶粒混凝土块体（或板体）按预先设定的墙板厚度进行切割及磨平。

【技术特征摘要】
1.一种切磨成型陶粒混凝土预制墙板的生产线，包括配料系统、自动搅拌系统、成型系统、养护系统、定型系统、打包系统、运输系统、中央控制系统，其特征在于：所述生产线由块体（或板体）成型模块、块体（或板体）养护模块、墙板定型模块三个模块组成，墙板成型模块、块体（或板体）养护模块通过横移轨道及运输轨道形成模具利用循环系统，块体（或板体）成型模块与墙板定型模块通过横移轨道连接；所述定型系统采用切磨机械对陶粒混凝土块体（或板体）按预先设定的墙板厚度进行切割及磨平。2.根据权利要求1所述一种切磨成型陶粒混凝土预制墙板的生产线，其特征在于所述块体（或板体）成型模块包括上模工位、开模工位、顶升及回落工位、清模工位、合模工位、划线工位、布筋工位、布管工位、浇筑工位、振动工位、码垛工位，所述配料与自动搅拌系统位于成型模块中浇注工位的外侧。3.根据权利要求1所述一种切磨成型陶粒混凝土预制墙板的生产线，其特征在于所述块体（或板体）养护模块包括封闭式集中养护仓、仓外蒸养车、摆渡车、仓内外轨道及动力与热源，其中仓外蒸养车数量为8-20...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴韬，王法平，蒋庆，刘洋，
申请(专利权)人：吴韬，
类型：发明
国别省市：安徽,34