新型船用橡胶密封条的制备方法技术

本发明专利技术涉及一种新型船用橡胶密封条的制备方法，该方法包括以下工艺步骤：１．表皮制作：ａ）将胶料置于密炼机混炼成混合料，ｂ）将混合料置于螺杆挤出机挤出成料坯，备用；２．海绵芯制作：ａ）将胶料置于密炼机混炼成混合料，ｂ）将混合料置于螺杆挤出机挤出成料坯，备用；３．密封条制作：ａ）将海棉芯料坯置于表皮料坯的凹槽内，ｂ）将表皮料坯和海棉芯料坯一起置于烘道中，使表皮料坯连同其内的海棉芯料坯一起硫化并紧密复合成型，制成密封条成品。本发明专利技术方法生产工艺简单，生产效率可提高３０％，能源消耗降低４０％，生产成本下降３０％。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种橡胶密封条。具体涉及一种。属橡塑制品

技术介绍
船用橡胶密封条，主要用于船舶门窗及其它场合，起密封作用。其横截面结构如图1所示，由槽型表皮1和海绵芯2复合而成。其制备方法采用的是熟皮熟海棉，即是将表皮和海绵芯分别硫化成型后再硫化复合成型。其具体制备方法如下一、表皮制作表皮制作参见图2a)胶料混炼——将制作表皮的胶料置于密炼机混炼成混合料，b)挤出成料坯——将混合料置于螺杆挤出机挤出成料坯，c)模压硫化成型——将料坯置于平板硫化机模压硫化成型制成槽型表皮，d)表面打磨——将槽型表皮的内底面和两内侧面用磨皮机表面打磨，e)涂胶粘剂——在槽型表皮的内底表面涂上胶粘剂，备用。二、海绵芯制作海绵芯制作参见图3a)胶料混炼——将制作海绵芯的胶料置于密炼机混炼成混合料，b)挤出成料坯——将混合料置于螺杆挤出机挤出成料坯，c)模压硫化成型——将料坯置于平板硫化机模压硫化成型制成发泡海绵芯，d)停放定型——将发泡海绵芯停放一段时间，使其定型，e)表面打磨——将发泡海绵芯的底面和两侧面用磨皮机表面打磨，f)涂胶粘剂——在发泡海绵芯的底面涂上胶粘剂，备用。三、密封条制作密封条制作参见图4a)座底、底部硫化——将发泡海棉芯置于表皮的凹槽内，后置于平板硫化机中使表皮内底表面与发泡海绵芯底表面之间复合硫化成型，取出，b)涂胶粘剂——在表皮凹槽的两内侧面以及海绵芯的两外侧面均涂上胶粘剂，c)两侧面硫化——将表皮连同其内的发泡海棉芯一起置于平板硫化机中二次硫化，使发泡海绵芯两外侧面与表皮凹槽两内侧面之间复合，制成密封条半成品，取出，d)涂胶粘剂——将密封条半成品的发泡海棉芯与表皮凹槽的两侧面头部复合处剥开，清除毛边后再次在两者的剥开部位涂上胶粘剂，e)结面、表面硫化——将前道表皮连同其内的海棉芯一起再次置于平板硫化机中结面、表面硫化，制成密封条成品。由此可见，该制备方法生产工艺复杂，需经五次硫化、二次打磨、四次涂胶以及一次剥皮才能最终制成密封条成品，生产效率低，能源消耗高，生产成本高。且制成品的长度受平板硫化机平板长度的限制，生产过程中需多次拼接表皮和海绵芯，这样又降低了产品的生产效率。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服上述不足，提供一种生产效率高、能源消耗和生产成本低的。本专利技术的目的是这样实现的一种，其特征在于该方法包括以下工艺步骤步骤一、表皮制作a)胶料混炼——将胶料置于密炼机混炼成混合料，b)挤出成料坯——将混合料置于螺杆挤出机挤出成料坯，备用；步骤二、海绵芯制作a)胶料混炼——将胶料置于密炼机混炼成混合料，b)挤出成坯料——将混合料置于螺杆挤出机挤出成料坯，备用；步骤三、密封条制作a)座底——将海棉芯料坯置于表皮料坯的凹槽内，b)硫化成型——将表皮料坯和海棉芯料坯一起置于烘道中，使表皮料坯连同其内的海棉芯料坯一起硫化并紧密复合成型，制成密封条成品。本专利技术，所述的烘道温度80℃～180℃，速度2～5米/min，硫化时间1～8小时。由此可见，本专利技术方法采用的是生皮生海棉硫化复合成型工艺，生产工艺简单，只需经烘道一次硫化成型就能制成密封条成品，省却了四次平板硫化机硫化、二次打磨、四次涂胶和一次剥皮工艺，生产效率可提高30％，能源消耗降低40％，生产成本下降30％。同时又加长了制成品的长度，即制成品的长度可以设置成烘道的长度。这样又可以提高生产效率。附图说明图1为本专利技术新型船用橡胶密封条的横截面结构示意图。图2为以往表皮制作工艺流程图。图3为以往海绵芯制作工艺流程图。图4为以往船用橡胶密封条的表皮与海绵芯复合工艺流程图。图5为本专利技术的表皮坯料制作工艺流程图。图6为本专利技术的海绵芯坯料制作工艺流程图。图7为本专利技术的表皮与海绵芯复合工艺流程图。具体实施例方式参见图1，本专利技术新型船用橡胶密封条，由槽型表皮1和海棉芯2复合而成。其具体制作方法参见图5、6、7。步骤一、表皮制作表皮制作参见图5a)胶料混炼——取30kg天然橡胶、20kg炭墨和20kg其它辅料置于密炼机10min混炼成混合料，b)挤出成料坯——将混合料置于螺杆挤出机挤出成长0.6m、宽0.08m的料坯，备用。步骤二、海绵芯制作海绵芯坯料制作参见图6a)胶料混炼——取40kg天然橡胶、15kg炭墨和10kg其它辅料置于密炼机10min混炼成混合料，b)挤出成坯料——将混合料置于螺杆挤出机挤出成长1.5m、宽0.09m的料坯，备用。步骤三、密封条制作密封条制作参见图7a)座底——将海棉芯料坯置于表皮料坯的凹槽内，b)硫化成型——将表皮料坯和海棉芯料坯一起置于烘道中，使表皮料坯连同其内的海棉芯料坯一起硫化并紧密复合成型，制成密封条成品。所述的烘道温度80℃～180℃，速度2～8米/min，硫化时间1～8小时。权利要求1.一种，其特征在于该方法包括以下工艺步骤步骤一、表皮制作a)胶料混炼——将胶料置于密炼机混炼成混合料，b)挤出成料坯——将混合料置于螺杆挤出机挤出成料坯，备用；步骤二、海绵芯制作a)胶料混炼——将胶料置于密炼机混炼成混合料，b)挤出成坯料——将混合料置于螺杆挤出机挤出成料坯，备用；步骤三、密封条制作a)座底——将海棉芯料坯置于表皮料坯的凹槽内，b)硫化成型——将表皮料坯和海棉芯料坯一起置于烘道中，使表皮料坯连同其内的海棉芯料坯一起硫化并紧密复合成型，制成密封条成品。2.根据权利要求1所述的一种，其特征在于所述的烘道温度80℃～180℃，速度2～5米/min，硫化时间1～8小时。全文摘要本专利技术涉及一种，该方法包括以下工艺步骤1.表皮制作a)将胶料置于密炼机混炼成混合料，b)将混合料置于螺杆挤出机挤出成料坯，备用；2.海绵芯制作a)将胶料置于密炼机混炼成混合料，b)将混合料置于螺杆挤出机挤出成料坯，备用；3.密封条制作a)将海棉芯料坯置于表皮料坯的凹槽内，b)将表皮料坯和海棉芯料坯一起置于烘道中，使表皮料坯连同其内的海棉芯料坯一起硫化并紧密复合成型，制成密封条成品。本专利技术方法生产工艺简单，生产效率可提高30％，能源消耗降低40％，生产成本下降30％。文档编号C09K3/10GK1850934SQ20061004030公开日2006年10月25日 申请日期2006年5月10日 优先权日2006年5月10日专利技术者钱振宇 申请人:钱振宇本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种新型船用橡胶密封条的制备方法，其特征在于该方法包括以下工艺步骤：步骤一、表皮制作ａ）胶料混炼－将胶料置于密炼机混炼成混合料，ｂ）挤出成料坯－将混合料置于螺杆挤出机挤出成料坯，备用；步骤二、海绵芯制作　 　ａ）胶料混炼－将胶料置于密炼机混炼成混合料，ｂ）挤出成坯料－将混合料置于螺杆挤出机挤出成料坯，备用；步骤三、密封条制作ａ）座底－将海棉芯料坯置于表皮料坯的凹槽内，ｂ）硫化成型－将表皮料坯和海棉芯料坯一起置于 烘道中，使表皮料坯连同其内的海棉芯料坯一起硫化并紧密复合成型，制成密封条成品。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：钱振宇，贡健，胡蕴新，
申请(专利权)人：江阴海达橡塑集团有限公司，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]