通气塞制造技术

本发明专利技术提供一种通气塞，以简易的构造实现生产率提高和成本降低，并且确保排气流路的流路面积，发挥优异的排气效率。一种通气塞(1)，其安装于轮胎成型模具(2)的通气孔(5)中，该通气塞(1)由柱体(7)和被压入于其内孔(7H)内的芯材(8)构成。芯材(8)由金属线(11)构成，该金属线(11)是将m根捻合了n根同径的单线(9)而成的股线(10)进一步捻合而成的m×n的复捻构造。

Breather plug

The invention provides a breather plug, which realizes productivity increase and cost reduction with simple structure, and ensures the flow path area of the exhaust flow path, so as to exert excellent exhaust efficiency. A breather plug (1) is installed in the air vent (5) of the tire forming mold (2). The breather plug (1) is composed of a cylinder body (7) and a core material (8) which is pressed into the inner hole (7H). The core material (8) from the metal wire (11), the metal wire (11) is the M root twisted n single root with diameter (9) and (10) second strand structure further twisted m * n.

【技术实现步骤摘要】
通气塞
本专利技术涉及构造简易并且能够发挥优异的排气效率的通气塞。
技术介绍
在轮胎成型模具上，为了排出型腔面与胎坯之间的空气而设置有多个通气孔。但是，通气孔一方面排出空气，另一方面橡胶也向通气孔内流入，因此在硫化后的轮胎的表面上产生须状的胎毛。因此，为了防止橡胶向通气孔内流入并且进行排气，多使用具有阀功能的通气塞(例如参照专利文献1。)。该通气塞在圆筒状的柱体内具有阀杆和弹簧部件。而且，通过弹簧部件推升阀杆，柱体的阀座部开放，空气被排出。并且在排气后，胎坯的橡胶与阀杆的头部接触，由此阀座部被关闭，防止了橡胶流入。但是，在具有阀功能的通气塞中，构造复杂从而导致生产率下降和成本上升。另一方面，在下述的专利文献2中，提出了在管内压入有将多根细线集束而成的线状体的通气塞。该通气塞的构造简易，能够有助于生产率提高和成本降低。但是，相反地，由细线与管内表面之间的间隙和细线之间的间隙形成的排气流路的流路面积不够，难以发挥优异的排气效率。专利文献1：日本特开平09-141660号公报专利文献2：日本特开平09-277264号公报
技术实现思路
因此，本专利技术的课题在于，提供以简易的构造实现生产率提高和成本降低并且确保排气流路的流路面积足够、能够发挥优异的排气效率的通气塞。本专利技术是通气塞，其安装于轮胎硫化模具的通气孔内，该通气塞的特征在于，所述通气塞由圆筒状的柱体和被压入于所述柱体的内孔内的芯材构成，而且所述芯材由金属线构成，该金属线是将m根捻合了n根同径的单线而成的股线进一步捻合而成的m×n的复捻构造。在本专利技术的通气塞中，所述芯材优选具有7×n的复捻构造，更优选具有7×7或者7×19的复捻构造。专利技术效果本专利技术的通气塞由柱体和芯材构成，因此构造简易，能够有助于生产率提高和成本降低。并且，作为芯材，使用m×n的复捻构造的金属线。因此，能够确保排气流路的流路面积比单捻构造的金属线大，能够发挥优异的排气效率。并且，在柱体的内径相同的情况下，能够使复捻构造的情况下的单线比单捻构造细，因此能够确保更致密的排气流路。其结果为，能够提高在轮胎硫化时抑制橡胶进入通气孔内的效果。附图说明图1是示出安装有本专利技术的通气塞的轮胎成型模具的一个实施例的局部剖视图。图2是示出通气塞的剖视图。图3的(A)是示出图2的通气塞的芯材的剖视图，图3的(B)是放大示出芯材的股线的剖视图。图4是示出通气塞的其他实施例的剖视图。图5的(A)是示出图4的通气塞的芯材的剖视图，图5的(B)是放大示出芯材的股线的剖视图。图6是示出比较例1的通气塞的剖视图。图7是对通气塞的制造方法的一例进行说明的示意图。标号说明1：通气塞；2：轮胎成型模具；3：型腔；4：模具主体；5：通气孔；7H：内孔；7：柱体；8：芯材；9：单线；10：股线；11：金属线。具体实施方式以下，对本专利技术的实施方式详细地进行说明。图1是示出安装有本专利技术的通气塞1的轮胎成型模具2的局部剖视图。该轮胎成型模具2具有模具主体4和通气塞1，该模具主体4具有轮胎成型用的型腔3。所述模具主体4在型腔面3S上具有排气用的通气孔5，并且在该通气孔5内安装有所述通气塞1，其中，通气孔5的一端开口并且另一端与模具外导通。本例的通气孔5在开口端侧借助阶梯差面5B形成有大径部5A。阶梯差面5B是止挡面，通气塞1例如被嵌装于所述大径部5A内，而不从所述型腔面3S突出。如图1、图2所示，通气塞1由金属制的圆筒状的柱体7和被压入于该柱体7的内孔7H内的芯材8构成。而且，作为所述芯材8，使用将m根捻合了n根同径的单线9而成的股线10进一步捻合而成的m×n的复捻构造的金属线11。在本例中，如图3的(A)、图3的(B)所示，示出了芯材8由金属线11形成的情况，该金属线11是将7(＝m)根捻合了7(＝n)根同径的单线9而成的股线10进一步捻合而成的7×7的复捻构造。在这样的通气塞1中，如图2所示，能够借助于股线10与柱体7的内表面之间的间隙g1、股线10、10之间的间隙g2以及股线10内的单线9、9之间的间隙g3，在内孔7H中形成在长度方向上连续地延伸的多个排气流路12，从而能够将型腔面3S与胎坯之间的空气排出。并且，由于各间隙g1～g3的开口部的尺寸较小，因此能够抑制橡胶进入到间隙g1～g3内。作为比较例1，在图6中示出了芯材8由金属线B形成的情况，该金属线B是捻合了7(＝n)根单线A而成的1×7的单捻构造。在比较例1中，单线A的直径实际上等于所述股线10的外切圆的直径。比较该比较例1和图2的通气塞1可知，在通气塞1中，能够使排气流路12的流路面积增加形成于股线10的外切圆K内的空隙H(在图3的(B)中示出)的量，从而能够提高排气效率。关于芯材8的初捻(下撚り)方向、初捻捻距、第二捻(上撚り)方向、第二捻捻距，没有特别限制，但为了稳定地确保间隙g1～g3，优选为，使初捻方向与第二捻方向为相反朝向。另外，在图4、图5中示出了通气塞1的其他实施例(以下称为第二实施例)。在第二实施例中，芯材8由金属线11形成，该金属线11是将7(＝m)根捻合了19(＝n)根同径的单线9而成的股线10进一步捻合而成的7×19的复捻构造。这里，为了帘线的稳定化，股线10的根数m优选是7根。并且，在形成股线10的单线9的根数n大于7根的情况下，股线10也能够采用层捻构造。接下来，对通气塞1的制造方法的一例进行说明。如图7所示，在内径大于芯材8的长条的管体20的内孔20H内间隙插入有预先形成的较长的金属线11。而且，借助拉模21对间隙插入有金属线11的状态下的管体20进行拉拔加工，管体20被小径化直至与金属线11成为压接状态。此后，通过以规定长度切断拉拔件22而形成了通气塞1。以上，对本专利技术的尤其优选的实施方式进行了详细描述，但本专利技术不限于图示的实施方式，能够变形为各种方式并实施。【实施例】制成了具有表1所示的规格的芯材的通气塞1，比较了排气流路的流路面积。【表1】如表所示，能够确认实施例能够增加通气塞的排气流路的流路面积并能够发挥优异的排气效率。另外，在柱体的内径是1.0mm的情况下，捻构造7×7的芯材(实施例1)的流路面积比捻构造7×19的芯材(实施例2)大，在柱体的内径是1.4mm的情况下，捻构造7×7的芯材(实施例3)的流路面积比捻构造7×19的芯材(实施例4)小。推测为这是由于使用市场上销售的材料作为单线而产生的。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种通气塞，其安装于具有轮胎成型用的型腔的轮胎成型模具的通气孔内，其特征在于，所述通气塞由圆筒状的柱体和被压入于所述柱体的内孔内的芯材构成，而且所述芯材由金属线构成，该金属线是将m根捻合了n根同径的单线而成的股线进一步捻合而成的m×n的复捻构造。

【技术特征摘要】
2016.04.14 JP 2016-0813841.一种通气塞，其安装于具有轮胎成型用的型腔的轮胎成型模具的通气孔内，其特征在于，所述通气塞由圆筒状的柱体和被压入于所述柱体的内孔内的芯材构成，而且所述芯...

【专利技术属性】
技术研发人员：仲野裕一，
申请(专利权)人：住友橡胶工业株式会社，
类型：发明
国别省市：日本,JP