一种自动化冲床卸料装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种自动化冲床卸料装置，包括台面以及台面下的空腔，台面上设置竖直柱以及与竖直柱连接的冲压杆，冲压杆下方设置有与台面可拆卸连接的冲压模具，空腔内设置有与台面连通的下料口，竖直腔内设置有朝向冲压模具的下料机构，下料机构包括位于竖直柱内的中空腔室，中空腔室内设置第一液压缸，第一液压缸设置朝向冲压模具的活塞杆，台面侧壁设置有与空腔连通的回收槽，空腔内设置朝向回收槽的倾斜板；解决了冲床退料难退且无法自动回收的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种自动化冲床卸料装置
本技术涉及机床设备，更具体地说，它涉及一种自动化冲床卸料装置。
技术介绍
现有技术中，为了解决冲床的冲头在回程中带料，且料很难退下的问题，已经有中国技术专利公告号为CN201124206所公开的名为“液压退料机构”的技术方案，该方案包括设置有支撑座、冲模、导柱、主油缸的机架，在支撑座内设置内台阶，在内台阶上设置弹性支撑件，所述导柱布置在冲模的上方，导柱的上端布置在锁紧螺母的中孔上方，在导柱上方、于机架上布置主油缸，所述主油缸的伸缩杆设置在导柱的上方。该方案的特点在于在弹性支撑件上设置压料油缸，所述压料油缸缸体的下端固定连接设有中空的退料板，在压料油缸的缸体内设置内台阶，在内台阶上间隙支撑活塞模座，活塞模座的上端设置锁紧螺母，所述锁紧螺母与压料油缸的缸体之间密封固定连接，所述冲模和导柱设置在活塞模座内；在压料油缸的缸体上设置与其台阶连通的油道，在油道的外端设置压力油源。通过分析可以看出，该方案虽然解决了退料的问题，但其技术方案还是显得复杂，不但增加了机械结构，还增加了油压系统，成本较高，不易维护。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种自动化冲床卸料装置，解决了冲床退料难退且无法自动回收的问题。为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：一种自动化冲床卸料装置，包括台面以及台面下的空腔，台面上设置竖直柱以及与竖直柱连接的冲压杆，冲压杆下方设置有与台面可拆卸连接的冲压模具，空腔内设置有与台面连通的下料口，竖直腔内设置有朝向冲压模具的下料机构，下料机构包括位于竖直柱内的中空腔室，中空腔室内设置第一液压缸，第一液压缸设置朝向冲压模具的活塞杆，台面侧壁设置有与空腔连通的回收槽，空腔内设置朝向回收槽的倾斜板。通过采用上述技术方案，当金属零部件需要使用冲床进行冲压操作时，将金属零部件放置在台面的冲压模具上，冲压杆下落后由于压力的作用使得金属零部件被冲压成冲压模具的形状，此时启动位于中空腔室内的第一液压缸，第一液压缸推动活塞杆朝向冲压模具处移动，在活塞杆推动的作用下使得金属零部件从冲压模具上掉落至台面的下料口内，通过下料口的成型金属零部件进入到台面下方的空腔内，在空腔内设置有倾斜的倾斜板，，倾斜板位于下料口处为高端，倾斜板位于回收槽处为底端，由于倾斜板的作用成型金属零部件从高端滑移至底端最终进回收槽内，完成推料与回收操作。作为本技术的改进，所述冲压杆下方设置有位于台面上的若干滑槽，滑槽内设置用于固定冲压模具的螺纹柱，螺纹柱上设置有与冲压模具接触的卡勾和螺母。通过采用上述技术方案，当需要对金属零部件进行不同形状的冲压操作时，只需要更换冲压模具即可，更黄冲压模具时首先将螺母松动后使得卡勾从螺纹杆脱离，此时滑移螺纹柱远离冲压模具，冲压模具在没有螺纹柱和卡勾的限制下可进行更换操作，同理安装冲压模具时只需将上述步骤反向操作即可快速安装且固定冲压模具。作为本技术的改进，所述滑槽沿矩形台面对角线方向进行设置，滑槽为T型槽，螺纹柱底部设置有T型杆。通过采用上述技术方案，在台面的两条对角线设置有滑槽，螺纹柱通过滑槽可以减少冲压模具在水平方向的移动，为了防止螺纹柱在滑槽内发生倾斜或螺纹柱竖直方向发生移动导致远离滑槽，滑槽为T型的操作，螺纹柱的底部设置有T型杆，通过倒置的T型杆与滑槽的滑移连接可以固定住螺纹柱，此时在先安装卡勾再螺母与螺纹柱螺纹连接即可固定冲压模具于台面上。作为本技术的改进，所述回收槽处设置有自动收集机构。通过采用上述技术方案，回收槽处的收集机构可以减少成型后的金属零部件在回收槽内发生堆积，同时由于回收槽固定于台面侧壁，因此当成型后的金属零部件无法直接运走，自动收集机构可以将位于回收槽处的金属零部件集中进行收集。作为本技术的改进，所述自动收集机构包括位于回收槽侧壁的开口，开口下方设置回收箱，回收槽相对于开口一侧设置有第二液压缸。通过采用上述技术方案，金属零部件从倾斜板滑落至回收槽内后启动第二液压缸，第二液压缸将回收槽内的金属零部件朝向与的哥儿液压缸相对的开口处推动，从开口处金属零部件直接掉落进开口下方的回收箱内。作为本技术的改进，所述竖直柱朝向冲压模具处设置供活塞杆穿过的条形口，第一液压缸底部设置电动升降台。通过采用上述技术方案，考虑到冲压模具的大小不一，高度不固定，因此第一液压缸也需要能够根据冲压模具的不同来适当调整所在高度，在竖直柱朝向冲压模具的侧壁设置有条形口，中空腔室内设置有第一液压缸，第一液压缸的活塞杆穿过条形口对金属零部件进行推动，活塞杆可以在条形口上进行上下运动，第一液压缸可以在其底部的电动升降台上带动活塞杆进行升降操作。作为本技术的改进，所述空腔内设置有用于减震的减震机构。通过采用上述技术方案，减震机构设置可以减少加工成型完毕的金属零部件在掉落过程中发生磕碰，在空腔内设置有减震机构可以适当的具有一定的缓冲作用，减少了坠落物的磕碰。作为本技术的改进，所述减震机构包括倾斜槽，倾斜板嵌入进倾斜槽内，倾斜板与倾斜槽之间设置有若干弹性支撑件。通过采用上述技术方案，当加工成型后的金属零部件从下料口掉落至倾斜板后，由于倾斜板嵌入在倾斜槽内，倾斜槽平行于倾斜板设置，在倾斜槽内设置有若干个与倾斜板固定连接的弹性支撑件，弹性支撑件使得倾斜板悬空设置于倾斜槽内。作为本技术的改进，所述倾斜板与回收槽连接处设置有连接口，空腔内位于连接两侧设置有导流板。通过采用上述技术方案，导流板的设置可以防止金属零部件从倾斜板高端滑落至底端时滞留在倾斜板与空腔内壁连接处，从而使得金属令部件不能全部从连接口滑落至回收槽内。本技术具有方便退料且无需人工回收物料的优势。附图说明图1为本实施例的立体示意图；图2为图1的A部放大示意图；图3为本实施例的俯视图；图4为图3的B-B剖面图；图5为图3的C-C剖面图；图6为图5的D部放大示意图；图7为空腔内部结构示意图。附图标记：110、台面；111、空腔；112、竖直柱；113、冲压杆；114、冲压模具；115、下料口；116、中空腔室；117、第一液压缸；118、活塞杆；119、回收槽；210、倾斜板；211、滑槽；212、螺纹柱；213、卡勾；214、螺母；215、开口；216、回收箱；217、第二液压缸；218、条形口；219、电动升降台；310、倾斜槽；311、弹性支撑件；312、连接口；313、导流板。具体实施方式参照附图对实施例做进一步说明。一种自动化冲床卸料装置，参照图1和图4，冲床上设置有台面110以及位于台面110上方的冲压杆113，台面110下方设置有用于回收金属零部件的空腔111，台面110通过下料口115与空腔111连通，冲压杆113的正下方设置有位于台面110上的冲压模具114，冲床还设置有竖直柱112，竖直柱112内设置有中空腔室116以及位于中空腔室116内的下料机构，下料机构用于将金属零部件从冲压模具114上下落至下料口115内。参照图4和图5，金属零部件在冲压模具114与冲压杆113的作用下，进行完成型操作后启动下料机构，此时位于中空腔室116内的第一液压缸117使得活塞杆118朝向冲压模具114进行推动，在活塞的推动下加工完毕的金属零部件从冲压模具114上掉落至台面1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自动化冲床卸料装置，包括台面(110)以及台面(110)下的空腔(111)，台面(110)上设置竖直柱(112)以及与竖直柱(112)连接的冲压杆(113)，其特征是：冲压杆(113)下方设置有与台面(110)可拆卸连接的冲压模具(114)，空腔(111)内设置有与台面(110)连通的下料口(115)，竖直腔内设置有朝向冲压模具(114)的下料机构，下料机构包括位于竖直柱(112)内的中空腔室（116），中空腔室（116）内设置第一液压缸(117)，第一液压缸(117)设置朝向冲压模具(114)的活塞杆(118)，台面(110)侧壁设置有与空腔(111)连通的回收槽(119)，空腔(111)内设置朝向回收槽(119)的倾斜板(210)。

【技术特征摘要】
1.一种自动化冲床卸料装置，包括台面(110)以及台面(110)下的空腔(111)，台面(110)上设置竖直柱(112)以及与竖直柱(112)连接的冲压杆(113)，其特征是：冲压杆(113)下方设置有与台面(110)可拆卸连接的冲压模具(114)，空腔(111)内设置有与台面(110)连通的下料口(115)，竖直腔内设置有朝向冲压模具(114)的下料机构，下料机构包括位于竖直柱(112)内的中空腔室（116），中空腔室（116）内设置第一液压缸(117)，第一液压缸(117)设置朝向冲压模具(114)的活塞杆(118)，台面(110)侧壁设置有与空腔(111)连通的回收槽(119)，空腔(111)内设置朝向回收槽(119)的倾斜板(210)。2.根据权利要求1所述的一种自动化冲床卸料装置，其特征是：所述冲压杆(113)下方设置有位于台面(110)上的若干滑槽(211)，滑槽(211)内设置用于固定冲压模具(114)的螺纹柱(212)，螺纹柱(212)上设置有与冲压模具(114)接触的卡勾(213)和螺母(214)。3.根据权利要求2所述的一种自动化冲床卸料装置，其特征是：所述滑槽(211)沿矩形台面(110)对角线方向进行设置，滑槽(211...

【专利技术属性】
技术研发人员：姜天虎，
申请(专利权)人：韩泰金属制品天津有限公司，
类型：新型
国别省市：天津,12