一种铝合金薄板的热处理方法技术

本发明专利技术公开了一种铝合金薄板的热处理方法，所述的铝合金薄板配料的炉料中成分重量百分比为Si0.52～0.56%、Fe0.819～0.86%、Cu0.016～0.021%、Mn0.017～0.020%、Mg0.09～0.12%、Cr0.007～0.009%、Zn0.019～0.025%、Ti0.011～0.016%其他单个元素含量≤0.03%，余量为Al重量百分比。所述的热处理方法包括熔炼、铸轧、冷轧、差温退火热处理。该差温退火热处理方法简单，在获得同样的表面质量和力学性能的同时，还将大幅度降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种铝合金薄板的热处理方法
本专利技术涉及有色金属生产的
，尤其是一种铝合金薄板的热处理方法。
技术介绍
铝及铝合金薄板具有比重轻、导热性好、抗蚀性好、密度性强和良好的强度和深冲性能等优点，易进行各种深加工，特别是用于各种炊具及灯具。随着人们生活品质的提高，更加注重厨具的科技含量，铝制厨具不但利于热能的传导、而且很轻便。目前，生产的铝合金薄板的工艺流程为：熔炼→铸轧→冷轧。由于熔铸铸锭规格较大，冷却速度慢，为了解决偏析问题，需要进行差温退火热处理。
技术实现思路
本专利技术目的在于，针对上述问题，提供一种铝合金薄板的热处理方法，通过通过差温退火获得细化的晶粒和理想的力学性能。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：包括下述几个步骤：第一步：熔炼：a.投炉：将铝锭及10～30%的回炉废料投入炉中，其中成分的重量百分比为：Si0.52～0.56%、Fe0.819～0.86%、Cu0.016～0.021%、Mn0.017～0.020%、Mg0.09～0.12%、Cr0.007～0.009%、Zn0.019～0.025%、Ti0.011～0.016%其他单个元素含量≤0.03%，余量为Al重量百分比；b.熔化：升温熔化炉中炉料；c.搅拌：熔化过程中，适时进行搅拌；d.扒渣：到达熔化温度690～750℃后，扒去表面浮渣；e.取样分析：取样分析化学成分；f.配料：通过加入Fe添加剂，Zn中间合金、Cu中间合金、Ti中间合金、Si中间合金等，Mg以纯金属形式加入，调整化学成分；g.精炼：控制铝液温度在700～740℃，进行铝液精炼及扒渣；h.转炉：将熔炼完成的铝液，转入铸轧工序；第二步：铸轧：前箱铝液液面高度波动范围控制在±0.5mm，根据合金不同，前箱温度为690～720℃，铸嘴与下铸轧辊之间的间隙控制在0.1～0.2mm，铸轧机辊径950～1000mm；第三步：冷轧：经冷轧机1～4道次冷轧，铝冷轧压缩率为40～90%，得到厚度为2～3mm铝合金薄板；第四步：差温退火热处理。在所述的第四步差温退火热处理中冷轧铝合金薄板装进热处理炉里升温温度320～360℃，升温时间12～16小时，退火温度250～320℃，保温时间4～6小时，升温温度比退火温度高50℃。本专利技术的有益效果是：差温退火方法简单，在获得同样的表面质量和力学性能的同时，还将大幅度降低生产成本。具体实施方式实施例1：本例的一种铝合金薄板的热处理方法，包括下述几个步骤：第一步：熔炼：a.投炉：将铝锭及10%的回炉废料投入炉中，其中成分的重量百分比为：Si0.52%、Fe0.819%、Cu0.016%、Mn0.017%、Mg0.09%、Cr0.007%、Zn0.019%、Ti0.011%其他单个元素含量≤0.03%，余量为Al重量百分比；b.熔化：升温熔化炉中炉料；c.搅拌：熔化过程中，适时进行搅拌；d.扒渣：到达熔化温度690℃后，扒去表面浮渣；e.取样分析：取样分析化学成分；f.配料：通过加入Fe添加剂，Zn中间合金、Cu中间合金、Ti中间合金、Si中间合金等，Mg以纯金属形式加入，调整化学成分；g.精炼：控制铝液温度在700℃，进行铝液精炼及扒渣；h.转炉：将熔炼完成的铝液，转入铸轧工序；第二步：铸轧：前箱铝液液面高度波动范围控制在±0.5mm，根据合金不同，前箱温度为690℃，铸嘴与下铸轧辊之间的间隙控制在0.1mm，铸轧机辊径950mm；第三步：冷轧：经冷轧机1道次冷轧，铝冷轧压缩率为40%，得到厚度为2mm铝合金薄板；第四步：差温退火热处理：冷轧铝合金薄板装进热处理炉里升温温度320℃，升温时间12小时，退火温度250℃，保温时间4小时，升温温度比退火温度高50℃。实施例2：本例的一种铝合金薄板的热处理方法，包括下述几个步骤：第一步：熔炼：a.投炉：将铝锭及10～30%的回炉废料投入炉中；b.熔化：升温熔化炉中炉料，其中成分的重量百分比为：Si0.54%、Fe0.839%、Cu0.0185%、Mn0.0185%、Mg0.105%、Cr0.008%、Zn0.022%、Ti0.0135%其他单个元素含量≤0.03%，余量为Al重量百分比；c.搅拌：熔化过程中，适时进行搅拌；d.扒渣：到达熔化温度720℃后，扒去表面浮渣；e.取样分析：取样分析化学成分；f.配料：通过加入Fe添加剂，Zn中间合金、Cu中间合金、Ti中间合金、Si中间合金等，Mg以纯金属形式加入，调整化学成分；g.精炼：控制铝液温度在720℃，进行铝液精炼及扒渣；h.转炉：将熔炼完成的铝液，转入铸轧工序；第二步：铸轧：前箱铝液液面高度波动范围控制在±0.5mm，根据合金不同，前箱温度为705℃，铸嘴与下铸轧辊之间的间隙控制在0.15mm，铸轧机辊径975mm；第三步：冷轧：冷轧：经冷轧机2道次冷轧，铝冷轧压缩率为65%，得到厚度为2.5mm铝合金薄板；第四步：差温退火热处理：冷轧铝合金薄板装进热处理炉里升温温度340℃，升温时间14小时，退火温度285℃，保温时间5小时，升温温度比退火温度高50℃。实施例3：本例的一种铝合金薄板的热处理方法，包括下述几个步骤：第一步：熔炼：a.投炉：将铝锭及30%的回炉废料投入炉中，其中成分的重量百分比为：Si0.56%、Fe0.86%、Cu0.021%、Mn0.020%、Mg0.12%、Cr0.009%、Zn0.025%、Ti0.016%其他单个元素含量≤0.03%，余量为Al重量百分比；b.熔化：升温熔化炉中炉料；c.搅拌：熔化过程中，适时进行搅拌；d.扒渣：到达熔化温度750℃后，扒去表面浮渣；e.取样分析：取样分析化学成分；f.配料：通过加入Fe添加剂，Zn中间合金、Cu中间合金、Ti中间合金、Si中间合金等，Mg以纯金属形式加入，调整化学成分；g.精炼：控制铝液温度在740℃，进行铝液精炼及扒渣；h.转炉：将熔炼完成的铝液，转入铸轧工序；第二步：铸轧：前箱铝液液面高度波动范围控制在±0.5mm，根据合金不同，前箱温度为720℃，铸嘴与下铸轧辊之间的间隙控制在0.2mm，铸轧机辊径1000mm；第三步：冷轧：经冷轧机4道次冷轧，铝冷轧压缩率为90%，得到厚度为3mm铝合金薄板；第四步：差温退火热处理：冷轧铝合金薄板装进热处理炉里升温温度360℃，升温时间16小时，退火温度320℃，保温时间6小时，升温温度比退火温度高50℃。以上对本专利技术的具体实施方式作了说明，但这些说明不能被理解为限制了本专利技术的范围，本专利技术的保护范围由随附的权利要求书限定，仼何在本专利技术权利要求基础上的任何修改、等同替换和改进等，均落入本专利技术的保护范围之內。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铝合金薄板的热处理方法，包括下述几个步骤：第一步：熔炼：a.投炉：将铝锭及10～30%的回炉废料投入炉中，其中成分的重量百分比为：Si0.52～0.56%、Fe0.819～0.86%、Cu0.016～0.021%、Mn0.017～0.020%、Mg0.09～0.12%、Cr0.007～0.009%、Zn0.019～0.025%、Ti0.011～0.016%其他单个元素含量≤0.03%，余量为Al重量百分比；b.熔化：升温熔化炉中炉料；c.搅拌：熔化过程中，适时进行搅拌；d.扒渣：到达熔化温度690～750℃后，扒去表面浮渣；e.取样分析：取样分析化学成分；f.配料：通过加入Fe添加剂，Zn中间合金、Cu中间合金、Ti中间合金、Si中间合金等，Mg以纯金属形式加入，调整化学成分；g.精炼：控制铝液温度在700～740℃，进行铝液精炼及扒渣；h.转炉：将熔炼完成的铝液，转入铸轧工序；第二步：铸轧：前箱铝液液面高度波动范围控制在±0.5mm，根据合金不同，前箱温度为690～720℃，铸嘴与下铸轧辊之间的间隙控制在0.1～0.2mm，铸轧机辊径950～1000mm；第三步：冷轧：经冷轧机1～4道次冷轧，铝冷轧压缩率为40～90%，得到厚度为2～3mm铝合金薄板；第四步：差温退火热处理，其特征在于：在所述的第四步差温退火热处理中冷轧铝合金薄板装进热处理炉里升温温度320～360℃，升温时间12～16小时，退火温度250～320℃，保温时间4～6小时，升温温度比退火温度高50℃。...

【技术特征摘要】
1.一种铝合金薄板的热处理方法，包括下述几个步骤：第一步：熔炼：a.投炉：将铝锭及10～30%的回炉废料投入炉中，其中成分的重量百分比为：Si0.52～0.56%、Fe0.819～0.86%、Cu0.016～0.021%、Mn0.017～0.020%、Mg0.09～0.12%、Cr0.007～0.009%、Zn0.019～0.025%、Ti0.011～0.016%其他单个元素含量≤0.03%，余量为Al重量百分比；b.熔化：升温熔化炉中炉料；c.搅拌：熔化过程中，适时进行搅拌；d.扒渣：到达熔化温度690～750℃后，扒去表面浮渣；e.取样分析：取样分析化学成分；f.配料：通过加入Fe添加剂，Zn中间合金、Cu中间合金、Ti中间合金、Si中...

【专利技术属性】
技术研发人员：梁宇艳，
申请(专利权)人：广西大学，
类型：发明
国别省市：广西,45