一种可自动回收并熔融余料的压铸设备制造技术

本发明专利技术公开了一种可自动回收并熔融余料的压铸设备，包括压铸机构，所述的压铸机构包括可开合设置的压铸模具以及压铸熔炉，所述的压铸设备还包括：将所述压铸模具压铸得到的原始产品取出的取料机构，将所述原始产品中的最终产品与料杆相分离的分离机构，输送所述料杆的送料机构以及料杆熔融机构，所述料杆熔融机构与所述压铸熔炉之间设有使所述料杆熔融机构中的介质流入所述压铸熔炉的进料槽。本发明专利技术的压铸设备通过增加了取出机构及分离机构，能自动取出压铸得到的原始产品，并及时分离出料杆再将料杆熔化后重新压铸，增加了工作效率，并且避免了热量的损失，减少了能源的消耗。

【技术实现步骤摘要】
一种可自动回收并熔融余料的压铸设备
本专利技术涉及机械零部件加工领域，具体涉及一种可自动回收并熔融余料的压铸设备。
技术介绍
压铸，是指将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却成型的铸造方法，是铸造工艺中应用最广、发展速度最快的金属热加工成形工艺方法之一。所以压铸机的使用越来越广泛，其设计与改良显得尤为重要。如中国专利号201610375290.7，名称为“一种锌合金压铸机”的专利技术专利，公开了一种结构简单、有效提高炉体保温效果的锌合金压铸机。但是现有的压铸机在压铸时，压铸产品经模具下落到压铸机侧槽，再滑落到料筐内，再经过冷却、去掉薄片状的边料、沿着压铸件的边沿切除料杆等操作后才能得到想要的成品件，这些过程大部分都是由人工操作完成，人力成本大、操作复杂、效率较低；且余料经过冷却后再重新进入熔炉，这样就造成了热量的损失、资源的浪费。
技术实现思路
有鉴于此，为了克服现有技术的缺陷，本专利技术的目的是提供一种可自动回收并熔融余料的压铸设备，其能自动取出压铸得到的原始产品，并及时分离出料杆再将料杆熔化后重新压铸。为了达到上述目的，本专利技术采用以下的技术方案：一种可自动回收并熔融余料的压铸设备，包括压铸机构，所述的压铸机构包括可开合设置的压铸模具以及压铸熔炉，所述的压铸设备还包括：将所述压铸模具压铸得到的原始产品取出的取料机构，将所述原始产品中的最终产品与料杆相分离的分离机构，输送所述料杆的送料机构以及料杆熔融机构，所述料杆熔融机构与所述压铸熔炉之间设有使所述料杆熔融机构中的介质流入所述压铸熔炉的进料槽。优选地，所述的取料机构为机械手臂。优选地，所述的分离机构为超声波切水口装置。优选地，所述的送料机构为滑槽。更加优选地，所述的滑槽为金属板一体压制而成。进一步优选地，所述的滑槽在竖直方向上倾斜放置，其具有靠近所述取料机构的第一端部和靠近所述料杆熔融机构的第二端部，所述第一端部高于所述第二端部，且所述第二端部位于所述料杆熔融机构的上方。优选地，所述的料杆熔融机构为电磁熔炉。更加优选地，所述的电磁熔炉中开设有盛装所述料杆熔化后得到的介质的凹槽，所述凹槽的底面高于所述的压铸熔炉。进一步优选地，所述进料槽与所述凹槽相连通并向所述压铸熔炉延伸，所述电磁熔炉中的介质通过所述的进料槽流入所述的压铸熔炉中。优选地，所述的送料机构为传送履带。相较于现有技术，本专利技术的压铸设备通过增加了取出机构及分离机构，能自动取出压铸得到的原始产品，增加了工作效率；并能及时分离出料杆再将料杆熔化后重新压铸，由于压铸为高温高压下操作，分离得到的料杆仍处于高温状态，这样就避免了热量的损失；采用电磁熔炉作为料杆熔融机构，不仅节能环保，而且升温速度快，加快了工作效率，减少了能源的损耗。附图说明图1为本专利技术的压铸设备的立体图一；图2为本专利技术的压铸设备的立体图二；图3为本专利技术的压铸设备的左视图；图4为本专利技术的压铸设备的俯视图；附图中：压铸模具-1，压铸熔炉-2，机械手臂-3，超声波切水口装置-4，滑槽-5，第一端部-501，第二端部-502，电磁熔炉-6，进料槽-7，凹槽-8，压铸机马达-9，压铸机控制箱-10，注射机构-11。具体实施方式下面结合附图对本专利技术优选的实施方式进行详细说明。请参阅图1至4，本专利技术的一种可自动回收并熔融余料的压铸设备，包括压铸机构，压铸机构包括可开合设置的压铸模具1、压铸熔炉2、压铸机马达9、压铸机控制箱10以及位于压铸熔炉上方的注射机构11。压铸设备还包括将压铸模具1压铸得到的原始产品取出的取料机构，将原始产品中的最终产品与料杆相分离的分离机构，输送料杆的送料机构以及料杆熔融机构，料杆熔融机构与压铸熔炉2之间设有使料杆熔融机构中的介质流入压铸熔炉2的进料槽7。本实施例优选取料机构为机械手臂3，分离机构为超声波切水口装置4，送料机构为滑槽5，料杆熔融机构为电磁熔炉6。滑槽5为金属板一体压制而成。滑槽5在竖直方向上倾斜放置，其具有靠近机械手臂3的第一端部501和靠近电磁熔炉6的第二端部502，第一端部501高于第二端部502，且第二端部502位于电磁熔炉6的上方。电磁熔炉6中开设有盛装料杆熔化后得到的介质的凹槽8，凹槽8的底面高于压铸熔炉2。进料槽7与凹槽8相连通并向压铸熔炉2延伸，电磁熔炉6中的介质通过进料槽7流入压铸熔炉2中。使用时，压铸模具1先合模，注射机构11将压铸熔炉2中的介质注入压铸模具1中，原始产品成型后，压铸模具1开模，机械手臂3将压铸得到的原始产品取出并送至超声波切水口装置4，超声波切水口装置4将最终产品与料杆分离，机械手臂3将料杆取出并送至滑槽5的第一端部501，料杆沿滑槽5的第一端部501滑至滑槽5的第二端部502并落入电磁熔炉6的凹槽8中，料杆在电磁熔炉6中熔化成介质后通过进料槽7流入压铸熔炉2中，进入下一个循环。此流程只是介绍本专利技术压铸设备的工作过程，并不代表本专利技术压铸设备只能等一个循环结束后才进入下一个循环，本专利技术压铸设备是多个循环过程同时进行的。在其它实施例中送料机构还可为传送履带，其具有靠近机械手臂3的第一端部和靠近电磁熔炉6的第二端部，且第二端部位于电磁熔炉6的上方。上述实施例只为说明本专利技术的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本专利技术的内容并据以实施，并不能以此限制本专利技术的保护范围，凡根据本专利技术精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本专利技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种可自动回收并熔融余料的压铸设备，包括压铸机构，所述的压铸机构包括可开合设置的压铸模具以及压铸熔炉，其特征在于，所述的压铸设备还包括：将所述压铸模具压铸得到的原始产品取出的取料机构，将所述原始产品中的最终产品与料杆相分离的分离机构，输送所述料杆的送料机构以及料杆熔融机构，所述料杆熔融机构与所述压铸熔炉之间设有使所述料杆熔融机构中的介质流入所述压铸熔炉的进料槽。

【技术特征摘要】
1.一种可自动回收并熔融余料的压铸设备，包括压铸机构，所述的压铸机构包括可开合设置的压铸模具以及压铸熔炉，其特征在于，所述的压铸设备还包括：将所述压铸模具压铸得到的原始产品取出的取料机构，将所述原始产品中的最终产品与料杆相分离的分离机构，输送所述料杆的送料机构以及料杆熔融机构，所述料杆熔融机构与所述压铸熔炉之间设有使所述料杆熔融机构中的介质流入所述压铸熔炉的进料槽。2.根据权利要求1所述的一种可自动回收并熔融余料的压铸设备，其特征在于：所述的取料机构为机械手臂。3.根据权利要求1所述的一种可自动回收并熔融余料的压铸设备，其特征在于：所述的分离机构为超声波切水口装置。4.根据权利要求1所述的一种可自动回收并熔融余料的压铸设备，其特征在于：所述的送料机构为滑槽。5.根据权利要求4所述的一种可自动回收并熔融余料的压铸设备，其特征在于：所述的滑槽为金属板一体压制而成。6.根据权...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄志文，
申请(专利权)人：苏州松翔电通科技有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32