气体产生剂的制造方法技术

本发明专利技术是一种气体产生剂的制造方法，主要是利用湿式研磨的方式，将气体产生剂的原料混合磨细后制锭的过程，通过湿式研磨的方式，使得原料可以混合研磨，并且使得研磨的速度增快，进而提升制程的速度与便利。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术是有关一种，特指一种以湿式研磨方式，制造出气体产生剂的方式，可以提供更快及更方便的制程，节省工业上所花费的成本与能源。
技术介绍
在生活中，例如安全气囊或是一些充气垫等，需要在短时间充满气体，才能达到其保护的功效。以安全气囊为例，当汽车相撞或撞上其它东西时，驾驶座及前排乘客前面的一个袋子便迅速膨胀，以免驾驶员或乘客撞上方向盘或挡风玻璃，这就是安全气囊。类似这种紧急时使用需要来保护人体的气囊或是充气垫，由于需要迅速膨胀，最好在千分之20-60秒内，才能在紧急的时候，达到保护的功用。而能够在如此短暂的时间内产生大量的气体，以一般传统的泵体打气或输人气体的方式是不可能达到的，因此最迅速便利的方式便是利用气体产生剂进行化学反应产生气体，才能在短时间内产生大量的气体充满气囊。 因此，在这类需要立即充气来缓冲或是保护的充气垫工业中，气体产生剂制造便极为重要。但由于反应产生气体的原料，具有氧化剂与还原剂，虽然在紧急时，可能会经由电流引起火花或是其它的触发产生反应，但是在制造的过程中也可能因为其它的触发产生反应，反而引起危险，因此便十分重要，以免造成意外。 传统的气体产生剂的制造流程如下步骤一将5.5’-偶氮四唑胍盐(KZT)、5-胺基四唑单水合物(5AT)、硝酸钡(Ba(NO3)2)、硝酸钾(KNO3)、二氧化硅(SiO2)五种原料，分别利用球磨机研磨，之后确定粉体粒径的大小； 步骤二加入溶剂分散原料；步骤三将五种原料以擂溃机拌合；步骤四溶剂挥发；步骤五以70℃烘箱烘制；步骤六进入制锭过程。 使用传统的中，由于传统的干式研磨(球磨机)是将粉体倒入瓷坛中，再加入一些瓷球之后，将坛盖封紧。而后将瓷坛置于两个转动轴上，瓷坛受到转动轴的带动，会依转动轴向360度转，在瓷坛内的瓷球则会持续的撞击粉体，进而达到将粉体磨细的结果。其主要缺陷在于一、干式研磨效率不佳。例如将150μm的粉体研磨至100μm，可能仅需20分钟，但要将100μm研磨至20μm，可能需要耗时3个小时。 二、五种原料需要分开研磨。由于干式研磨是利用硬瓷球强力撞击粉体，而对于气体产生剂而言，这五种原料含有氧化剂及还原剂，若一起研磨，可能会由于研磨时硬瓷球的撞击，使温度提升或因为撞击产生火花等，使得原料产生氧化还原反应，发生意外，像是爆炸的情况，因此利用干式研磨时，必须将个别成分分开研磨，以避免意外的产生。 三、研磨至较小的粒径需要较高的速度，干式研磨本身即有速度的限制，无法高速研磨，且此气体产生剂的原料中，含有氧化剂及还原剂，若是快速研磨，会使得原料产生氧化还原反应，而产生爆炸的意外，因此使得干式研磨无法研磨出更细微的粉体。 四、研磨瓷球粒径大小会影响研磨粉体的粒径与研磨效率，干式研磨的瓷球直径为2～3cm，若是干式研磨槽使用粒径更小的瓷球研磨，瓷球会分散无法研磨，使得干式研磨槽仅能使用较大粒径的瓷球，而造成研磨可得的粒径受到限制。 由于干式研磨具有上述的缺陷，不仅需要耗费较多的时间与能源，对于工业的制程也会提升成本的支出。 针对上述缺陷，本专利技术人遂竭其心智悉心研究克服，凭其从事该项产业的累积经验，创造出本专利技术的技术方案。
技术实现思路
本专利技术的主要目的是提供一种，通过湿式研磨的方式，使得研磨的速度加快，并且可以将原料混合研磨，达到使气体产生剂的制造更为便利迅速的目的。 本专利技术的目的是这样实现的一，其特征是它包括如下步骤a.选料，按照所需的配比秤取干燥的原料细粒，该原料为5.5’-偶氮四唑胍盐3-10、5-胺基四唑单水合物25-35、硝酸钾40-60、三氧化二铁2-10、二氧化硅和聚醋酸乙烯酯；b.混合，将原料细粒与挥发性溶剂放入预拌槽中，经均匀混合后，以泵体抽入湿式研磨槽中；c、研磨，在湿式研磨槽与磨料混合后，研磨至需求粒径后，即制成气体产生剂；该气体产生剂经后续溶剂分离及制锭步骤，而制成药锭。 该原料的重量份数比例为5.5’-偶氮四唑胍盐3-10、5-胺基四唑单水合物25-35、硝酸钾40-60、三氧化二铁2-10、二氧化硅5-10和聚醋酸乙烯酯0.5以下；该原料细粒的粒径保持在200μm。该挥发性溶剂选自乙酸乙酯或乙醇。该研磨步骤中，磨料为超硬陶瓷球。该超硬陶瓷球的球径为0.35～1.5mm之间。该陶瓷球占研磨室容积的75％以下。该进料固料与溶剂的重量比在0.1～0.8之间。 下面结合较佳实施例对本专利技术详细说明。 具体实施方式 本专利技术的包括如下步骤步骤一将5.5’-偶氮四唑胍盐(GZT)、5-胺基四唑单水合物(5AT)、硝酸钾(KNO3)、三氧化二铁(Fe2O3)、二氧化硅(SiO2)和聚醋酸乙烯酯(Polyvinylacate)六种原料，分别烘干，以如下重量份数配比调配5.5’-偶氮四唑胍盐(GZT)3-10、5-胺基四唑单水合物(5AT)25-35、硝酸钾(KNO3)40-60、三氧化二铁(Fe2O3)2-10、二氧化硅(SiO2)5-10和聚醋酸乙烯酯0.5以下；步骤二将六种原料分别以干式研磨方式，将粒径保持约在200μm，如果原料的起始粒径低于200μm以下，则不作研磨；步骤三将六种以比例秤好的原料，放入预扮槽内，加入适当的溶剂(具挥发性)，如乙酸乙酯(EAC)或乙醇。其中进料固料与溶剂的重量比在0.1～0.8之间；步骤四原料在预扮槽中混合均匀后，再以泵体将溶剂及六种原料抽入湿式研磨槽中。此外，原料亦可五种一起放，然后再加上另一种，或是原料分开研磨后，再放人研磨槽；步骤五原料在湿式研磨槽中研磨一段时间后，即由槽体流出；步骤六由槽体流出后的浆料，注入溶剂回收设备，此设备是利用加热方式将溶剂蒸发，再用冷凝的方式将溶剂回收重复使用；步骤七干燥后进入制锭过程。 通过本专利技术的适用于，可以构成以下的特点一、湿式研磨槽内，超硬陶瓷球直径很小，其直径在0.35～1.5mm之间，陶瓷球占研磨室容积在75％以下。由于湿式研磨槽中的瓷球数量多，且粒径小，因此湿式研磨槽的研磨效率远高于干式研磨(尤其对于超微细的粉体)。例如将100μm研磨至20μm，仅需要5分钟，因此湿式研磨制程，其效率为传统技术的10倍以上。 二、湿式研磨槽中充满着低温的溶剂，如本专利技术中所使用的乙酸乙酯，由于其沸点低(约为77℃)，挥发速度快，因此当瓷球撞击粉体后产生的热量与火花，会立刻被低温的溶剂，如本专利技术中的乙酸乙酯带走，所以不会产生意外反应造成危险。因此湿式研磨机可以研磨五种原料，且具备混合的效果，无须如同传统技术需要将五种原料分开研磨后，再以擂溃机混合，提升了制程速度与方便性。另外，为增加研磨的安全性，亦可在研磨槽外以10℃以下的冰水作为降低陶瓷球高速撞击所产生的升温问题。 承前所述，本专利技术较传统技术的，具有上述的优点与方便及实用的价值，具有新颖性、创造性和实用性。 虽然本专利技术已以较佳实施例揭露如上，但并非用以限定本专利技术的保护范围，任何熟习此项技艺者，在不脱离本专利技术的精神与范围内，所做些许的变动与润饰，及依本专利技术所作的均等变化与修饰，均应属于本专利技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一气体产生剂的制造方法，其特征是：它包括如下步骤：ａ．选料，按照所需的配比秤取干燥的原料细粒，该原料为５．５’－偶氮四唑胍盐３－１０、５－胺基四唑单水合物２５－３５、硝酸钾４０－６０、三氧化二铁２－１０、二氧化硅和聚醋酸乙烯酯； ｂ．混合，将原料细粒与挥发性溶剂放入预拌槽中，经均匀混合后，以泵体抽入湿式研磨槽中；ｃ、研磨，在湿式研磨槽与磨料混合后，研磨至需求粒径后，即制成气体产生剂；该气体产生剂经后续溶剂分离及制锭步骤，而制成药锭。

【技术特征摘要】
1.一气体产生剂的制造方法，其特征是它包括如下步骤a.选料，按照所需的配比秤取干燥的原料细粒，该原料为5.5’-偶氮四唑胍盐3-10、5-胺基四唑单水合物25-35、硝酸钾40-60、三氧化二铁2-10、二氧化硅和聚醋酸乙烯酯；b.混合，将原料细粒与挥发性溶剂放入预拌槽中，经均匀混合后，以泵体抽入湿式研磨槽中；c、研磨，在湿式研磨槽与磨料混合后，研磨至需求粒径后，即制成气体产生剂；该气体产生剂经后续溶剂分离及制锭步骤，而制成药锭。2.根据权利要求1所述的气体产生剂的制造方法，其特征是该原料的重量份数比例为5.5’-偶氮四唑胍盐3-10、5-胺基四唑单水合物25-35、硝酸钾40-60、三氧化二...

【专利技术属性】
技术研发人员：张文一，
申请(专利权)人：张文一，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]