本实用新型专利技术属于模具技术领域，具体涉及一种高铁用铝合金型材模具，本实用新型专利技术，借助盛锭筒盛放加热后的铝铸棒，在挤压机的作用下，铝铸棒经过分流模后，借助平模上的挤压成型孔被挤出设备，挤压成型孔包括支撑单元孔及侧围孔，侧围孔围绕在支撑单元孔周围，侧围孔借助连接筋槽与支撑单元孔连接，使得挤压成型后的型材具有整体的、环抱型并且具有分隔结构，提高了产出型材的结构强度。
【技术实现步骤摘要】
本技术属于模具
，具体涉及一种高铁用铝合金型材模具。
技术介绍
铁路运输是我国主要的交通运输方式，在国民经济中起着非常重要的作用。而铁路车辆是铁路运输中直接载运旅客和货物的工具，是铁路中的一个主要环节，随着社会的进步，运输对车辆的要求越来越高。车体作为车辆的一个主要部件，其轻量化设计就成为一个关键的问题。高速列车的轻型化对于发展交通运输、改善机车车辆运行平稳性、降低能源消耗、减少轮轨磨耗都是至关重要的。当今世界上，大多数发达国家采用铝合金为材质制造车体结构，介绍目前国内外铁路运输中铝材的应用优势及其主要障碍，通过使用铝材来代替传统的钢铁材料，可大大减轻自重以降低能耗、减少环境污染、提高经济性。在我国，高铁项目中已经运用了很多铝合金型材，其中行李架需要使用一种特制型材，因为需要使用高强度的整体型材，就需要其整体的抗压能力非常高，现有的铝合金挤压过程是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后使用油压缸推动挤压杆，使得铝铸棒由模具的成型孔中挤出成型。现有中国专利201320180373.2，提供了一种铝合金挤压模具，其平模无法生产具有分隔结构的型材，导致无法满足现有生产需要。
技术实现思路
本技术为了解决上述现有技术中存在的问题，本技术提供了一种高铁用铝合金型材模具，能够使得型材一次成型，提高型材的生产效率、生产质量。本技术采用的具体技术方案是：一种高铁用铝合金型材模具,包括依次设置的平模、分流模、盛锭筒，平模上设置有挤压成型孔，分流模上设置有分流孔，盛锭筒借助分流孔与挤压成型孔连接，所述的挤压成型孔包括支撑单元孔及侧围孔，支撑单元孔截面呈矩形结构，侧围孔围绕支撑单元孔等间距设置有四组，四组侧围孔围成矩形结构，侧围孔的斜边中点与支撑单元孔的顶点之间设置有连接筋槽，连接筋槽与支撑单元孔的对角线方向重合，所述的侧围孔及支撑单元孔内都借助连接翅片设置有分型挡块，所述的连接翅片截面呈梭型结构。所述的侧围孔内设置的分型挡块包括筋板挡块及筋线挡块，所述的筋板挡块截面呈等腰直角三角形结构，所述的筋线挡块呈矩形结构，筋线挡块的侧边中点处分别设置有筋线槽，筋线挡块设置在侧围孔的直角处，筋板挡块分别设置在筋线挡块的两侧，筋线挡块及筋板挡块分别与侧围孔侧壁形成间隙配合，筋线挡块及筋板挡块之间形成间隙配合。所述的侧围孔内在筋板挡块的底角与侧围孔的底角之间设置有连接翅片，所述的筋线挡块与侧围孔的顶角之间设置有连接翅片。所述的支撑单元孔内的分型挡块包括矩形结构的核心挡块，核心挡块的对角线中心与支撑单元孔的对角线中心重合，核心挡块与支撑单元孔错位45°设置，还包括核心侧围挡块，核心侧围挡块呈等腰直角三角形结构，核心侧围挡块填充在核心挡块与支撑单元孔之间，核心侧围挡块的斜边与核心挡块的侧边平行相对并形成间隙配合。所述的核心挡块的侧边中点与核心侧围挡块的斜边中点之间设置有连接翅片，核心侧围挡块的两侧直角边分别借助连接翅片连接在支撑单元孔内。本技术的有益效果是：本技术，借助盛锭筒盛放加热后的铝铸棒，在挤压机的作用下，铝铸棒经过分流模后，借助平模上的挤压成型孔被挤出设备，挤压成型孔包括支撑单元孔及侧围孔，侧围孔围绕在支撑单元孔周围，侧围孔借助连接筋槽与支撑单元孔连接，使得挤压成型后的型材具有整体的、环抱型并且具有分隔结构，提高了产出型材的结构强度。附图说明图1为本技术的结构示意图；图2为平模上挤压成型孔的示意图；附图中，1、平模，2、分流模，3、盛锭筒，4、支撑单元孔，5、侧围孔，6、连接筋槽，7、连接翅片，8、筋板挡块，9、筋线挡块，10、核心挡块，11、核心侧围挡块。具体实施方式下面结合附图及具体实施例对本技术作进一步说明：具体实施例如图1、图2所示，一种高铁用铝合金型材模具,包括依次设置的平模1、分流模2、盛锭筒3，平模1上设置有挤压成型孔，分流模2上设置有分流孔，盛锭筒3借助分流孔与挤压成型孔连接，所述的挤压成型孔包括支撑单元孔4及侧围孔5，支撑单元孔4截面呈矩形结构，侧围孔5围绕支撑单元孔4等间距设置有四组，四组侧围孔5围成矩形结构，侧围孔5的斜边中点与支撑单元孔4的顶点之间设置有连接筋槽6，连接筋槽6与支撑单元孔4的对角线方向重合，所述的侧围孔5及支撑单元孔4内都借助连接翅片7设置有分型挡块，所述的连接翅片7截面呈梭型结构。盛锭筒3内放置加热后的铝铸棒，经过挤压机的挤压，铝铸棒经过分流孔后流入挤压成型孔，借助挤压成型孔的支撑单元孔4及侧围孔5将铝铸棒挤出成型，设置的围绕在支撑单元孔4周围的侧围孔借助连接筋槽6使得挤出的型材一体成型，保证了型材较好的强度及连接特性。设置的呈梭型结构的连接翅片7，在划开流质的铝材时，由于尖端锋利，连接翅片7受力小，设备整体变形减小，容易保证较好的型材尺寸。所述的侧围孔5内设置的分型挡块包括筋板挡块8及筋线挡块9，所述的筋板挡块8截面呈等腰直角三角形结构，所述的筋线挡块9呈矩形结构，筋线挡块9的侧边中点处分别设置有筋线槽，筋线挡块9设置在侧围孔5的直角处，筋板挡块8分别设置在筋线挡块9的两侧，筋线挡块9及筋板挡块8分别与侧围孔5侧壁形成间隙配合，筋线挡块9及筋板挡块8之间形成间隙配合。所述的侧围孔5内在筋板挡块8的底角与侧围孔5的底角之间设置有连接翅片7，所述的筋线挡块9与侧围孔5的顶角之间设置有连接翅片7。借助连接翅片7将挡块悬置在挤压成型孔中，使得模具具有较好的生产具有分隔结构型材的能力。所述的支撑单元孔4内的分型挡块包括矩形结构的核心挡块10，核心挡块10的对角线中心与支撑单元孔4的对角线中心重合，核心挡块10与支撑单元孔4错位45°设置，还包括核心侧围挡块11，核心侧围挡块11呈等腰直角三角形结构，核心侧围挡块11填充在核心挡块10与支撑单元孔4之间，核心侧围挡块11的斜边与核心挡块10的侧边平行相对并形成间隙配合。所述的核心挡块10的侧边中点与核心侧围挡块11的斜边中点之间设置有连接翅片7，核心侧围挡块11的两侧直角边分别借助连接翅片7连接在支撑单元孔4内。连接翅片7设置的位置为型材挤压成型后的两侧边交汇处，型材上此处具有较大的厚度，使得被连接翅片7在挤压成型时切分的型材有较长的粘合长度，保证了型材后期冷却后较好的整体性和本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种高铁用铝合金型材模具,包括依次设置的平模(1)、分流模(2)、盛锭筒(3)，平模(1)上设置有挤压成型孔，分流模(2)上设置有分流孔，盛锭筒(3)借助分流孔与挤压成型孔连接，其特征在于：所述的挤压成型孔包括支撑单元孔(4)及侧围孔(5)，支撑单元孔(4)截面呈矩形结构，侧围孔(5)围绕支撑单元孔(4)等间距设置有四组，四组侧围孔(5)围成矩形结构，侧围孔(5)的斜边中点与支撑单元孔(4)的顶点之间设置有连接筋槽(6)，连接筋槽(6)与支撑单元孔(4)的对角线方向重合，所述的侧围孔(5)及支撑单元孔(4)内都借助连接翅片(7)设置有分型挡块，所述的连接翅片(7)截面呈梭型结构。
【技术特征摘要】
1.一种高铁用铝合金型材模具,包括依次设置的平模(1)、分流模(2)、盛锭筒(3)，平模(1)上设置有挤压成型孔，分流模(2)上设置有分流孔，盛锭筒(3)借助分流孔与挤压成型孔连接，其特征在于：所述的挤压成型孔包括支撑单元孔(4)及侧围孔(5)，支撑单元孔(4)截面呈矩形结构，侧围孔(5)围绕支撑单元孔(4)等间距设置有四组，四组侧围孔(5)围成矩形结构，侧围孔(5)的斜边中点与支撑单元孔(4)的顶点之间设置有连接筋槽(6)，连接筋槽(6)与支撑单元孔(4)的对角线方向重合，所述的侧围孔(5)及支撑单元孔(4)内都借助连接翅片(7)设置有分型挡块，所述的连接翅片(7)截面呈梭型结构。
2.根据权利要求1所述的一种高铁用铝合金型材模具，其特征在于：所述的侧围孔(5)内设置的分型挡块包括筋板挡块(8)及筋线挡块(9)，所述的筋板挡块(8)截面呈等腰直角三角形结构，所述的筋线挡块(9)呈矩形结构，筋线挡块(9)的侧边中点处分别设置有筋线槽，筋线挡块(9)设置在侧围孔(5)的直角处，筋板挡块(8)分别设置在筋线挡块(9)的两侧，筋线挡块(9)及筋板挡块(8)分别与侧围孔(5)侧壁形成...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨拥彬，罗正军，李党军，单海珍，
申请(专利权)人：力尔铝业股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13
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