陶瓷质模具制造技术

一种陶瓷质模具，其特征在于原料配料重量百分组成为：　　　　陶瓷骨料　　４０～９０％　　　　添加剂　　０．５～２５％　　　　增孔剂　　１０～４０％。

Ceramic mold

A ceramic mold, which is characterized in that the raw materials by weight percent: 4.17-18.5 ceramic aggregate 40 ~ 90% and 0.5 ~ 25% by additive agent 10 ~ 40% hole.

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种陶瓷质模具，用于日用陶瓷产品的成型生产。
技术介绍
在日用陶瓷生产过程中，成型所用模具基本上都是石膏模具，石膏模具决定陶瓷制品的形状和外观质量，因此，石膏模具质量对陶瓷制品质量起着至关重要的作用。石膏模具是由石膏矿石经采矿、精选、粉碎、蒸压、炒制、制模而成，石膏模具吸水率较大，孔隙率较高，但其机械强度却非常低，工作面表面粗糙，耐酸、碱性性能差，使用后，其工作面表面出现大量麻点、空洞，造成陶瓷制品的严重缺陷，一般使用次数在50～80次，使用寿命短。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种陶瓷质模具，成型质量好，使用寿命长。本专利技术所述的陶瓷质模具，其原料配料重量百分组成为陶瓷骨料40～90％添加剂0.5～25％增孔剂10～40％。为了保证成型性能，骨料粒度控制在74～140μm，增孔剂粒度控制在40～200μm适宜。其中陶瓷骨料可为废瓷粉、石英、氧化铝、锆英砂或熟铝矾土中的一种。增孔剂有无机增孔剂和有机增孔剂两种，无机增孔剂有煤粉、焦碳粉、碳酸胺、碳酸氢胺、氯化铵等，可选用其中之一；有机增孔剂有锯末、淀粉、尿素、萘、聚乙烯醇和聚氯乙烯等，可选用其中之一。适当混用也是可以的。制作方法与陶瓷的生产方法基本相同依次包括原料拣选→粉碎→混料→成型→烧成→产品整修分级拣选。其中混料、成型和烧成工序生产工艺最为关键，因为骨料与添加剂、增孔剂的体积密度不同，颗粒大小也不同，难以混合均匀。有两种方法混料其一、干法混料，将骨料和添加剂先混合造粒，再与增孔剂混合。其二、湿法混料，将骨料、添加剂、增孔剂分别制成悬浮液，按比例喷雾干燥后再混合。根据不同的成型方法，可选用不同的添加剂(1)用滚压、塑压或挤压成型方法成型，添加剂组成及用量控制为结合粘土5～25％、羟甲级纤维素0～2％、甘油0～5％和聚乙烯醇0～5％，此时，添加剂称为粘结剂。结合粘土用于提供粘和性能。成型水分控制为18～28％。(2)用注浆或注射成型方法成型，添加剂组成及用量控制为结合粘土5～20％、水玻璃0～1.5％、碱粉0～2％、腐植酸钠0～1.5％、单宁酸钠0～1.5％，此时，结合粘土称为悬浮剂，其他添加剂称为解胶剂。成型水分控制为28～37％。(3)用等静压成型方法成型，添加剂组成及用量控制为高岭土5～20％、聚乙二胺0～5％，此时，添加剂称为表面活性剂。成型水分控制为5～15％。烧成温度控制为1150～1250℃。适宜的烧成制度为室温-600℃，升温速度40～80℃/h；600～960℃，升温速度100～150℃/h；960～最高烧成温度，升温速度100～120℃/h；高温保温时间0.5～2小时。产品气孔率达到20～70％即可满足使用要求，具体情况可根据需要自行调节，45～65％更好。本专利技术陶瓷质模具能自动吸、排水，不仅是吸水率大，孔隙率高，而且机械强度高，还具有良好的耐酸、耐碱性，工作面表面光洁平整，使用寿命长，使用次数是石膏模具的50倍以上，更为重要的是，采用本专利技术陶瓷质模具所生产的陶瓷坯体表面光滑，无需修坯，减轻生产工人劳动强度，能最大限度减少陶瓷制品的缺陷，提高了日用陶瓷生产专业和自动化程度，提高了陶瓷产品的外观质量和优级品率，生产效率高。采用废瓷粉，变废为宝，降低成本，保护环境。本专利技术中所用骨料的原料化学组成见表1。(接下页) 表1、骨料原料和结合粘土的化学重量百分组成表 本专利技术陶瓷质模具与石膏模具技术性能对比见表2。(接下页) 表2、陶瓷质模具与石膏模具技术性能对比表 具体实施方式下面结合实施例对本专利技术作进一步说明。实施例情况见表3。表3、实施例列举表(骨料粒度控制在74～140μm，增孔剂粒度控制在40～200μm) 以上述实施例为基础上，在其它条件都不变的情况下，分别改用下列组成的添加剂，可获得基本一样的结果。用滚压、塑压或挤压成型方法成型，添加剂组成及用量分别控制为结合粘土5％、8％、12％、18％或22％、羟甲级纤维素0、1％、1.5％、1.2％或2％、甘油0、0、0、2％或4％和聚乙烯醇0、1％、3％、0或1.5％。用注浆或注射成型方法成型，添加剂组成及用量分别控制为结合粘土6％、10％、14％、18％或20％、水玻璃0、0、1％、1.2％或1.5％、碱粉0、1％、0、2％或0、腐植酸钠0、1.5％、1％、0或0和单宁酸钠0、1.1、1.3％、0.5％或0。用等静压成型方法成型，添加剂组成及用量分别控制为高岭土5％、8％、13％、16％或20％和聚乙二胺1％、0、3％、0或1.5％。权利要求1.一种陶瓷质模具，其特征在于原料配料重量百分组成为陶瓷骨料40～90％添加剂0.5～25％增孔剂10～40％。2.根据权利要求1所述的陶瓷质模具，其特征在于骨料粒度控制在74～140μm，增孔剂粒度控制在40～200μm。3.根据权利要求1所述的陶瓷质模具，其特征在于陶瓷骨料为废瓷粉、石英、氧化铝、锆英砂或熟铝矾土中的一种。4.根据权利要求1所述的陶瓷质模具，其特征在于增孔剂为煤粉、焦碳粉、碳酸胺、碳酸氢胺、氯化铵、锯末、淀粉、尿素、萘、聚乙烯醇和聚氯乙烯中的一种。5.根据权利要求1所述的陶瓷质模具，其特征在于烧成温度为1150～1250℃。6.根据权利要求5所述的陶瓷质模具，其特征在于烧成制度为室温-600℃，升温速度40～80℃/h；600～960℃，升温速度100～150℃/h；960～最高烧成温度，升温速度100～120℃/h；高温保温时间0.5～2小时。7.根据权利要求1-6任一权利要求所述的陶瓷质模具，其特征在于用滚压、塑压或挤压成型方法成型，添加剂组成及用量控制为结合粘土5～25％、羟甲级纤维素0～2％、甘油0～5％和聚乙烯醇0～5％。8.根据权利要求1-6任一权利要求所述的陶瓷质模具，其特征在于用注浆或注射成型方法成型，添加剂组成及用量控制为结合粘土5～20％、水玻璃0～1.5％、碱粉0～2％、腐植酸钠0～1.5％、单宁酸钠0～1.5％。9.根据权利要求1-6任一权利要求所述的陶瓷质模具，其特征在于用等静压成型方法成型，添加剂组成及用量控制为高岭土5～20％和聚乙二胺0～5％。全文摘要本专利技术涉及一种陶瓷质模具，其原料配料重量百分组成为陶瓷骨料40～90％、添加剂0.5～25％和增孔剂10～40％。本专利技术陶瓷质模具能自动吸、排水，不仅是吸水率大，孔隙率高，而且机械强度高，还具有良好的耐酸、耐碱性，工作面表面光洁平整，使用寿命长，使用次数是石膏模具的50倍以上，更为重要的是，采用本专利技术陶瓷质模具所生产的陶瓷坯体表面光滑，无需修坯，减轻生产工人劳动强度，能最大限度减少陶瓷制品的缺陷，提高了日用陶瓷生产专业和自动化程度，提高了陶瓷产品的外观质量和优级品率，生产效率高。采用废瓷粉，变废为宝，降低成本，保护环境。文档编号C04B35/63GK101020605SQ200710013780公开日2007年8月22日 申请日期2007年3月8日 优先权日2007年3月8日专利技术者卢德国, 张广文 申请人:淄博泰山瓷业有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种陶瓷质模具，其特征在于原料配料重量百分组成为：陶瓷骨料４０～９０％添加剂０．５～２５％增孔剂１０～４０％。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：卢德国，张广文，
申请(专利权)人：淄博泰山瓷业有限公司，
类型：发明
国别省市：37