一种铟萃取过程中有机相的除氯方法技术

本发明专利技术涉及金属冶炼领域，尤其涉及一种铟萃取过程中有机相的除氯方法；包括以下步骤：1、将再生后的有机相Ⅰ和稀硫酸通入一级硫酸洗涤槽的混合室中，搅拌，然后，将有机相Ⅰ与稀硫酸的混合液通入到一级硫酸洗涤槽的澄清室内，静置，分层，得有机相Ⅱ与稀硫酸相Ⅰ；2、1中得到的有机相Ⅱ通入二级硫酸洗涤槽的混合室中，同时向二级硫酸洗涤槽的混合室内通入稀硫酸，搅拌，然后，将有机相Ⅱ与稀硫酸的混合液通入到二级硫酸洗涤槽的澄清室内，静置，分层，得有机相Ⅲ与稀硫酸相Ⅱ；3、有机相Ⅲ返回铟萃取工序循环使用；降低了萃余液中氯离子含量，避免了氯对锌冶炼中电解极板、设备以及厂房的腐蚀，有机相得到净化，负载率得以提高。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及金属冶炼领域，尤其涉及一种铟萃取过程中有机相的除氯方法。
技术介绍
铟是稀散金属，具有十分独特而优良的物理和化学性能，成为现代电子工业中最重要的支撑材料之一。近年来生产与消费的不平衡带动了铟市场价格的大幅攀升。铟矿源多随铅锌矿伴生，世界上铟产量90%是从铅锌冶炼副产品中回收的。锌冶炼系统的铟回收多从氧化锌中回收，有的采取先富集成富铟渣再浸出萃取的方式，有的直接从氧化锌的低酸浸出液中直接萃取。一般均有如下工艺过程，浸出-净化-萃取-置换-熔铸-电解-铸锭等，在萃取过程中铟的硫酸浸出液与有机相接触，铟进入有机相中，剩余水相为铟萃余液。有机相再进行硫酸洗涤-盐酸反萃，铟进入盐酸水相，有机相草酸除铁再生。由于反萃过程有机相与盐酸接触，反萃后的有机相携带少量的盐酸水相，再生后的有机相返回重复使用时与料液接触，有机相携带的盐酸进入萃余液中，导致萃余液含氯在1000mg/L以上，由于铟萃余液中含有锌、铟、铁、酸等可回收利用的成分，很多企业都将铟萃余液返回锌冶炼系统，回收其中的锌、铟、铁、酸等。但是铟萃余液中氯离子，长时间使用造成锌冶炼系统氯离子升高，影响锌系统电解正常生产，产品质量下降，对锌系统设备也有一定的腐蚀，缩短其使用寿命。目前炼锌系统溶液中的除氯方式多为：铜渣除氯的方式，投资相对较大，且成本较高，对产出铜渣的再利用也有一定的影响。
技术实现思路
本专利技术为克服现有技术的不足，而提供一种铟萃取过程中有机相的除氯方法。本专利技术提供的一种铟萃取过程中有机相的除氯方法，包括以下步骤：步骤1）、将再生后的有机相Ⅰ和稀硫酸通入一级硫酸洗涤槽的混合室中，开启搅拌器搅拌，使有机相Ⅰ和稀硫酸混合均匀，然后，将有机相Ⅰ与稀硫酸的混合液通入到一级硫酸洗涤槽的澄清室内，静置，分层，得有机相Ⅱ与稀硫酸相Ⅰ；步骤2）、将步骤1）中得到的有机相Ⅱ通入二级硫酸洗涤槽的混合室中，同时向二级硫酸洗涤槽的混合室内通入稀硫酸，开启搅拌器搅拌，使有机相Ⅱ和稀硫酸混合均匀，然后，将有机相Ⅱ与稀硫酸的混合液通入到二级硫酸洗涤槽的澄清室内，静置，分层，得有机相Ⅲ与稀硫酸相Ⅱ；步骤3）、有机相Ⅲ返回铟萃取工序循环使用,进而减少萃取工序萃余液中的氯离子含量。步骤2）中所用稀硫酸浓度均为30g/L—80g/L，步骤2）中得到的稀硫酸相Ⅱ返回步骤1）中。步骤1）与步骤2）中搅拌温度均为25℃—35℃。步骤1）与步骤2）中搅拌时间为1min—3min。步骤1）与步骤2）中搅拌器的搅拌叶轮线速度5m/s-6m/s，避免速度过快有机相与水相过度混合，澄清时出现油水不分离的第三相，过快慢则混合效果差。步骤1）与步骤2）中静置时间为10min—30min。步骤1）中有机相Ⅰ与稀硫酸的体积比为1：3—1：5，步骤2）中有机相Ⅱ与稀硫酸的体积比为1：3—1：5。稀硫酸相Ⅰ与稀硫酸相Ⅱ中氯离子含量小于或等于3000mg/L时，重返步骤1）或步骤2）中；稀硫酸相Ⅰ与稀硫酸相Ⅱ中氯离子含量大于3000mg/L时，用石灰粉中和、压滤，将其废水打污水处理站，其中和渣送回转炉回收有价金属。有益效果：1、降低了有机相中的氯离子含量，进而减少萃取工序萃余液中的氯离子含量，避免了萃余液返回锌系统使用时氯对锌冶炼中电解极板、设备以及厂房的腐蚀，有机相得到净化，负载率得以提高。2、利用氯离子在有机溶剂与稀硫酸溶液中的互溶性不同，通过有机相与稀硫酸溶液混合，使有机溶剂中的部分氯离子转入稀硫酸溶液，以达到分离和富集氯离子的目的。之后含氯高的稀硫酸溶液用石灰粉中和，中和渣送挥发窑回收有价金属、废水送污水站处理，含氯低的有机溶剂返回铟萃取工序循环使用。3、稀硫酸浓度均为30g/L—80g/L，避免稀硫酸浓度过低时与有机相混合不充分，稀硫酸浓度过高时对有机相稳定性有影响，进而影响有机相中氯进入稀硫酸溶液中。4、搅拌温度为25℃—35℃，避免低温时有机相发粘，稀硫酸相和有机相二者混合以及澄清困难，产生第三相；避免高温使有机相挥发，造成有机相损失。5、搅拌时间1min-3min，避免时间长有机相与水相过度混合，澄清时出现油水不分离的第三相，过短则混合效果差。6、步骤1）与步骤2）中搅拌器的搅拌叶轮线速度5m/s-6m/s，避免速度过快有机相与水相过度混合，澄清时出现油水不分离的第三相，过快慢则混合效果差。7、澄清时间10min-30min，避免时间短有机相与水相分离不彻底，时间长影响处理能力。附图说明图1为本专利技术一种铟萃取过程中有机相的除氯方法实施例的流程框图。具体实施方式实施例：本专利技术提供的一种铟萃取过程中有机相的除氯方法，如图1所示，包括以下步骤：步骤1）、将再生后的有机相Ⅰ和稀硫酸通入一级硫酸洗涤槽的混合室中，开启搅拌器搅拌，使有机相Ⅰ和稀硫酸混合均匀，然后，将有机相Ⅰ与稀硫酸的混合液通入到一级硫酸洗涤槽的澄清室内，静置，分层，得有机相Ⅱ与稀硫酸相Ⅰ；步骤2）、将步骤1）中得到的有机相Ⅱ通入二级硫酸洗涤槽的混合室中，同时向二级硫酸洗涤槽的混合室内通入稀硫酸，开启搅拌器搅拌，使有机相Ⅱ和稀硫酸混合均匀，然后，将有机相Ⅱ与稀硫酸的混合液通入到二级硫酸洗涤槽的澄清室内，静置，分层，得有机相Ⅲ与稀硫酸相Ⅱ；步骤3）、有机相Ⅲ返回铟萃取工序循环使用，进而减少萃取工序萃余液中的氯离子含量。步骤2）中所用稀硫酸浓度均为30g/L—80g/L，步骤2）中得到的稀硫酸相Ⅱ返回步骤1）中,稀硫酸循环使用，节省稀硫酸用量，降低成本。步骤1）与步骤2）中搅拌温度均为25℃—35℃。步骤1）与步骤2）中搅拌时间为1min—3min。步骤1）与步骤2）中搅拌器的搅拌叶轮线速度5m/s-6m/s。步骤1）与步骤2）中静置时间为10min—30min。步骤1）中有机相Ⅰ与稀硫酸的体积比为1：3—1：5，步骤2）中有机相Ⅱ与稀硫酸的体积比为1：3—1：5。稀硫酸相Ⅰ与稀硫酸相Ⅱ中氯离子含量小于或等于3000mg/L时，重返步骤1）或步骤2）中；稀硫酸相Ⅰ与稀硫酸相Ⅱ中氯离子含量大于3000mg/L时，用石灰粉中和、压滤，将其废水打污水处理站，其中和渣送回转炉回收有价金属。利用氯离子在有机溶剂与稀硫酸溶液中的互溶性不同，通过有机相与稀硫酸溶液混合，使有机溶剂中的部分氯离子转入稀硫酸溶液，以达到分离和富集氯离子的目的。之后含氯高的稀硫酸溶液用石灰粉中和，中和渣送挥发窑回收有价金属、废水送污水站处理，含本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铟萃取过程中有机相的除氯方法，其特征是：包括以下步骤：步骤1）、将再生后的有机相Ⅰ和稀硫酸通入一级硫酸洗涤槽的混合室中，开启搅拌器搅拌，使有机相Ⅰ和稀硫酸混合均匀，然后，将有机相Ⅰ与稀硫酸的混合液通入到一级硫酸洗涤槽的澄清室内，静置，分层，得有机相Ⅱ与稀硫酸相Ⅰ；步骤2）、将步骤1）中得到的有机相Ⅱ通入二级硫酸洗涤槽的混合室中，同时向二级硫酸洗涤槽的混合室内通入稀硫酸，开启搅拌器搅拌，使有机相Ⅱ和稀硫酸混合均匀，然后，将有机相Ⅱ与稀硫酸的混合液通入到二级硫酸洗涤槽的澄清室内，静置，分层，得有机相Ⅲ与稀硫酸相Ⅱ；步骤3）、有机相Ⅲ返回铟萃取工序循环使用。

【技术特征摘要】
1.一种铟萃取过程中有机相的除氯方法，其特征是：包括以下步骤：
步骤1）、将再生后的有机相Ⅰ和稀硫酸通入一级硫酸洗涤槽的混合室中，开启搅拌器搅
拌，使有机相Ⅰ和稀硫酸混合均匀，然后，将有机相Ⅰ与稀硫酸的混合液通入到一级硫酸洗涤
槽的澄清室内，静置，分层，得有机相Ⅱ与稀硫酸相Ⅰ；
步骤2）、将步骤1）中得到的有机相Ⅱ通入二级硫酸洗涤槽的混合室中，同时向二级硫
酸洗涤槽的混合室内通入稀硫酸，开启搅拌器搅拌，使有机相Ⅱ和稀硫酸混合均匀，然后，
将有机相Ⅱ与稀硫酸的混合液通入到二级硫酸洗涤槽的澄清室内，静置，分层，得有机相Ⅲ
与稀硫酸相Ⅱ；
步骤3）、有机相Ⅲ返回铟萃取工序循环使用。
2.根据权利要求1所述的铟萃取过程中有机相的除氯方法，其特征是：步骤2）中所用稀
硫酸浓度均为30g/L—80g/L，步骤2）中得到的稀硫酸相Ⅱ返回步骤1）中。
3.根据权利要求1所述的铟萃取过...

【专利技术属性】
技术研发人员：尹荣花，张新庄，李飞，翟爱萍，丁双玉，
申请(专利权)人：河南豫光锌业有限公司，
类型：发明
国别省市：河南;41