一种大支脚模具的下模制造技术

本实用新型专利技术涉及铸件压铸技术领域，具体地说是一种大支脚模具的下模。该大支脚模具的下模包括定模、定模固定板、预留孔洞控制组件和支脚尺寸控制组件，所述定模固定板的上表面上位于所述第二安装槽一侧设有第三安装槽，所述预留孔洞控制组件嵌入于所述第三安装槽内，所述定模固定板的上表面上位于所述第二安装槽另一侧设有第四安装槽，所述支脚尺寸控制组件嵌入于所述第四安装槽内，所述支脚尺寸控制组件包括第二推进块、两个第二轨道块、支脚尺寸控制块和第二斜导柱，所述第二推进块位于两个第二轨道块之间，并自由滑动，所述第二推进块的另一侧面上设有圆角梯形凹陷，所述支脚尺寸控制块嵌入所述圆角梯形凹陷内。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及铸件压铸
，具体地说是一种大支脚模具的下模。
技术介绍
所谓压铸，全称为压力铸造，是指将金属液体在高压、高速条件下填充模穴，并在高压下冷却成型，形成所需的产品的铸造方法。随着压铸设备和工艺技术水平的不断提高，现有的普通模具无法满足技术的要求，无法做到随时根据要求来变换压铸铸件的尺寸，因此现阶段更加需要一种可以变换压铸铸件尺寸的压铸模具。然而现实之中，随着社会的发展，对于模具的需求也日益增加。
技术实现思路
本技术为提供一种结构简单、成型效率更高、原料浪费更少、安装使用方便和随时可以改变铸件尺寸的大支脚模具的下模。本技术是通过下述技术方案实现的：一种大支脚模具的下模，位于动模固定板下方，用于压铸铸件，包括定模、定模固定板、预留孔洞控制组件和支脚尺寸控制组件，所述定模固定板的上表面上设有第二安装槽，所述定模嵌入于所述第二安装槽内，所述定模固定板的上表面上位于所述第二安装槽一侧设有第三安装槽，所述预留孔洞控制组件嵌入于所述第三安装槽内，所述定模固定板的上表面上位于所述第二安装槽另一侧设有第四安装槽，所述支脚尺寸控制组件嵌入于所述第四安装槽内，所述支脚尺寸控制组件包括第二推进块、两个第二轨道块、支脚尺寸控制块和第二斜导柱，所述第二推进块位于两个第二轨道块之间，并自由滑动，所述第二推进块的另一侧面上设有圆角梯形凹陷，所述支脚尺寸控制块嵌入所述圆角梯形凹陷内，所述第四安装槽内设有两个第六安装槽，两个第二轨道块分别嵌入两个第六安装槽内，所述第二推进块设有第十通孔，所述动模固定板设有第十一通孔，所述定模固定板设有第二开槽，所述第二斜导柱依次穿过所述第十一通孔、第十通孔和第二开槽。所述第十通孔、第十一通孔和第二开槽与竖直方向呈30°角设置。所述第二推进块的两个侧面的下部各设有一条第二卡条，所述第二轨道块的侧面的下部设有第二卡槽，所述第二卡条卡入所述第二卡槽内。所述第二推进块的下表面、第二卡条和第二卡槽水平方向设置。所述大支脚压铸模具的下模组件还设有分流锥，所述定模固定板位于所述第二安装槽一侧设有第七安装槽，所述分流锥嵌入所述第七安装槽内，所述定模的上表面上设有模穴，所述分流锥上设有导流槽，所述导流槽与所述模穴之间通过供金属液体进入所述模穴的主流道相连通，所述主流道对金属液体的导流方向垂直于上模的开模方向，所述主流道位于所述模穴上部，所述定模上表面上设有分流道和分流口，所述分流道连通所述主流道和分流口，所述分流口位于所述分流道和所述模穴之间。所述定模位于所述模穴的外侧设有溢口、溢流槽和连通通道，所述连通通道一端连通于大气，另一端连通于所述溢流槽，所述溢口用于连通所述模穴和溢流槽。本技术所带来的有益效果是：本技术中，所述大支脚模具的下模包括定模、定模固定板、预留孔洞控制组件和支脚尺寸控制组件，所述定模和定模固定板的设置有利于模具在完成压铸工作时不易产生变形，所述支脚尺寸控制组件包括第二推进块、两个第二轨道块、支脚尺寸控制块和第二斜导柱，所述第二推进块位于两个第二轨道块之间，并自由滑动，所述第二推进块的另一侧面上设有圆角梯形凹陷，所述支脚尺寸控制块嵌入所述圆角梯形凹陷内，所述第四安装槽内设有两个第六安装槽，两个第二轨道块分别嵌入两个第六安装槽内，所述第二推进块设有第十通孔，所述动模固定板设有第十一通孔，所述定模固定板设有第二开槽，所述第二斜导柱依次穿过所述第十一通孔、第十通孔和第二开槽，所述定模、预留孔洞控制组件和支脚尺寸控制组件分别嵌入安装槽内，使得模具固定更加稳定，不易产生滑动而导致铸件变形。此种大支脚模具的下模做到了结构简单、可重复利用、使用方便、节约资源。附图说明以下结合附图对本技术作进一步详细说明。图1为本技术所述大支脚压铸模具的爆炸图。图2为本技术所述大支脚压铸模具的结构示意图。图3为本技术所述预留孔洞控制组件的结构示意图。图4为本技术所述第一推进块的结构示意图。图5为本技术所述孔洞定位块的结构示意图。图6为本技术所述第一轨道块的结构示意图。图7为本技术所述支脚尺寸控制组件的结构示意图。图8为本技术所述第二推进块的结构示意图。图9为本技术所述第二轨道块的结构示意图。图10为本技术所述支脚尺寸控制块的结构示意图。图11为本技术所述第一顶杆的结构示意图。图12为本技术所述第二顶杆的结构示意图。图13为本技术所述第三顶杆的结构示意图。图中部件名称对应的标号如下：1、压铸铸件；2、动模；3、定模；4、动模固定板；5、定模固定板；6、预留孔洞控制组件；7、支脚尺寸控制组件；9、第二安装槽；10、第三安装槽；11、第四安装槽；12、模穴；13、第一通孔；14、第二通孔；16、第三通孔；17、第四通孔；19、第一推进块；20、第一轨道块；21、孔洞定位块；22、第一斜导柱；23、第一顶杆；24、第二顶杆；25、第三顶杆；26、第五安装槽；28、圆角矩形凹陷；29、第五通孔；30、第六通孔；31、第七通孔；32、第八通孔；33、第九通孔；34、第一开槽；35、第一卡条；36、第一卡槽；37、第二推进块；38、第二轨道块；39、支脚尺寸控制块；40、第二斜导柱；42、第六安装槽；43、第十通孔；44、第十一通孔；45、第二开槽；46、第二卡条；47、第二卡槽；48、分流锥；49、第七安装槽；50、导流槽；51、主流道；52、分流道；53、分流口；54、溢口；55、溢流槽；56、连通通道；57、浇口套；58、浇注道；59、模具底座；60、底座；61、废液接收盘。具体实施方式下面结合附图及实施例对本技术作进一步的详述：作为本技术所述大支脚模具的下模的实施例，如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12和图13所示，用于压铸铸件1，包括动模2、定模3、动模固定板4、定模固定板5、预留孔洞控制组件6和支脚尺寸控制组件7，所述动模固定板4的上表面上设有第一安装槽(图中未示出)，所述动模2嵌入于所述第一安装槽(图中未示出)内，所述定模固定板5的上表面上设有第二安装槽9，所述定模3嵌入于所述第二安装槽9内，所述定模固定板5的上表面上位于所述第二安装槽9一侧设有第三安装槽10，所述预留孔洞控制组件6嵌入于所述第三安装槽10内，所述定模固定板5的上表面上位于所述第二安装槽9另一侧设有第四安装槽11，所述支脚尺寸控制组件7嵌入于所述第四安装槽内11，所述动模2和定模3相互配合，中间呈中空型，形成模穴12，所述动模2、定模3、预留孔洞控制组件6和支脚尺寸控制组件7分别嵌入安装槽内，使得模具固定更加稳定，不易产生滑动而导致铸件变形，所述动模固定板3的四个角上设有四个第一通孔13，所述定模固定板5的四个角上设有四个第二通孔14，配合所述第一通孔13和第二通孔14设有第一插销(图中未示出)，所述第一插销(图中未示出)依次穿过所述第一通孔13和第本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大支脚模具的下模，位于动模固定板下方，用于压铸铸件，其特征在于包括定模、定模固定板、预留孔洞控制组件和支脚尺寸控制组件，所述定模固定板的上表面上设有第二安装槽，所述定模嵌入于所述第二安装槽内，所述定模固定板的上表面上位于所述第二安装槽一侧设有第三安装槽，所述预留孔洞控制组件嵌入于所述第三安装槽内，所述定模固定板的上表面上位于所述第二安装槽另一侧设有第四安装槽，所述支脚尺寸控制组件嵌入于所述第四安装槽内，所述支脚尺寸控制组件包括第二推进块、两个第二轨道块、支脚尺寸控制块和第二斜导柱，所述第二推进块位于两个第二轨道块之间，并自由滑动，所述第二推进块的另一侧面上设有圆角梯形凹陷，所述支脚尺寸控制块嵌入所述圆角梯形凹陷内，所述第四安装槽内设有两个第六安装槽，两个第二轨道块分别嵌入两个第六安装槽内，所述第二推进块设有第十通孔，所述动模固定板设有第十一通孔，所述定模固定板设有第二开槽，所述第二斜导柱依次穿过所述第十一通孔、第十通孔和第二开槽。

【技术特征摘要】
1.一种大支脚模具的下模，位于动模固定板下方，用于压铸铸件，其特征在于包括定模、定模固定板、预留孔洞控制组件和支脚尺寸控制组件，所述定模固定板的上表面上设有第二安装槽，所述定模嵌入于所述第二安装槽内，所述定模固定板的上表面上位于所述第二安装槽一侧设有第三安装槽，所述预留孔洞控制组件嵌入于所述第三安装槽内，所述定模固定板的上表面上位于所述第二安装槽另一侧设有第四安装槽，所述支脚尺寸控制组件嵌入于所述第四安装槽内，所述支脚尺寸控制组件包括第二推进块、两个第二轨道块、支脚尺寸控制块和第二斜导柱，所述第二推进块位于两个第二轨道块之间，并自由滑动，所述第二推进块的另一侧面上设有圆角梯形凹陷，所述支脚尺寸控制块嵌入所述圆角梯形凹陷内，所述第四安装槽内设有两个第六安装槽，两个第二轨道块分别嵌入两个第六安装槽内，所述第二推进块设有第十通孔，所述动模固定板设有第十一通孔，所述定模固定板设有第二开槽，所述第二斜导柱依次穿过所述第十一通孔、第十通孔和第二开槽。
2.如权利要求1所述的大支脚模具的下模，其特征在于所述第十通孔、第十一通孔和第二开槽与竖直方向呈30°角设置。
3.如权...

【专利技术属性】
技术研发人员：王明其，金诗宝，赵克俭，王斌，孙笛娟，胡龙龙，
申请(专利权)人：平湖市新欣压铸厂，
类型：新型
国别省市：浙江;33