废气处理焦化废水的装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种废气处理焦化废水装置，特别是用废气替代蒸汽脱除废水中的氨氮，经处理后的焦化废水全部重复使用不外排。本实用新型专利技术焦化废水处理装置按照其操作工艺流程，包括前处理的原水罐（２）、平流池（３）、气浮池（４）、中间罐（５）除去废水中的悬浮物及油后，进入本装置中特制的综合反应塔（７），该综合反应塔（７）是用废气替代蒸汽脱氨并同时去除有机污染物的反应塔。反映后的废水由综合反应塔下部的排水口（９）依次进入沉淀调节池（１６）、生化曝气池（１７）、碳滤罐（１８）、吹脱反应塔（１９），即成达标的无味回用水（２０），全部重复使用不外排。（*该技术在2014年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种废气处理焦化废水的装置，特别是用废气替代蒸汽脱除废水中的氨氮，经处理后的焦化废水全部重复使用不外排。
技术介绍
焦化废水属于高浓度难降解有机工业废水，治理难度大，国内普遍采用生化曝气法进行处理，但处理后的排水，COD难以达标，色度、气味重，氨氮严重超标。由于采用普通生化法对焦化废水中的氨氮，尤其是有机氮降解效果差，而含氮化合物对人类及生态环境又带来严重危害影响，故焦化废水脱氮在国内外早已引起普遍重视。脱氮方法很多，其中生物硝化—反硝化法脱氮效果好，不仅能脱无机氮，还能脱有机氮，在英国、美国、日本、加拿大、中国等国都有应用实例，但其投资和运行费用昂贵，操作严格复杂，而且仍然离不开昂贵的蒸氨前处理工艺。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种投资省，运行费用低，将焦化废水处理后全部重复使用不外排的废气处理焦化废水的装置。为实现上述目的，本技术废气处理焦化废水的装置按照其操作工艺流程，包括前处理的原水罐、平流池、气浮池、中间罐，除去废水中的悬浮物及油后，进入本装置中特制的综合反应塔，该综合反应塔是用废气替代蒸汽脱氨并同时去除有机污染物的反应塔。经前处理后的废水，经由碱液槽从废水入口进入综合反应塔，在塔内，与塔下部废气入口进入的废气逆流接触并发生复杂的物理化学反应，除去氨氮以及氰化物，挥发酚等有机污染物，反映后的废气脱氮降尘后，由综合反应塔塔顶废气出口排入烧结机头或机尾或锅炉烟道，反映后的废水由综合反应塔下部的排水口依次进入调节池、生化曝气池、碳滤罐、吹脱反应塔，即成达标的无味回用水，全部重复使用不外排。在综合反应塔底部沉积的烧结烟尘可通过装有阀门的排污口排出，该烧结烟尘可用作烧结配料。经综合反应塔顶部排出的废气达标排放，在排入烧结机头或机尾或锅炉烟道过程，对烧结或锅炉烟气还有脱硫脱氮的效果。本技术装置中的综合反应塔是一设有锥形塔顶和锥形塔底的圆柱形罐体，锥形塔顶开有废气出口，锥形塔底设有装设阀门的排污口，综合反应塔上部设有与碱液槽相连接的废水进口，综合反应塔下部分别设有与调节池连接的经过处理的废水出口和废气入口，所述废气可以是烧结带冷废气或其他废气，穿过综合反应塔的废气流速为1.0～2.0米/秒。综合反应塔中部设有填料层，填料层中填充的是多孔填料，填料层底部为承受填料重量的填料托架，填料层顶部为挡板，填料托架和挡板可以是网状物或者多孔板。综合反应塔的填料层高度为2～5米，填料层上部设有旋流式脱水除雾器，填料层下部设有旋流器，上部旋流式脱水除雾器和下部旋流器均设有内圈、外圈以及设置在内圈和外圈之间径向均布的叶片，外圈与内圈的半径比为3～4。上部旋流式脱水除雾器和下部旋流器的外圈可以是综合反应塔塔壁。上部旋流式脱水除雾器叶片仰角可以是20～30°，下部旋流器叶片仰角可以是35～45°。所述废水进口位于综合反应塔上部旋流式脱水除雾器与填料层之间，所述废气入口位于旋流器下方位置。为了使填料层中的焦化废水与从综合反应塔下部进入的废气充分接触，同时也考虑到填料层底部填料托架承重不要过大，当填料层高度较大时，在填料层中部可设置均流板，均流板居中将填料层分成上下两部分，均流板下部为下段填料层顶部挡板，均流板上部为上段填料层底部的填料托架，该均流板的填料托架与挡板亦可以是网状物或者多孔板，其间的距离为100～200毫米。为了正常维护以及装填、取出填料方便，在上部旋流式脱水除雾器和下部旋流器的上方以及在填料层的上方及中间位置设有人孔和连接爬梯的操作平台。附图说明图1为本技术废气处理焦化废水装置的工艺流程图；图2为本技术综合反应塔主体结构示意图及表示填料托架和挡板的剖视图；图3为图2A-A剖视图；图4为图2B-B剖视图；图5为旋流器主视图；图6为图5的俯视示意图；图7为脱水除雾器主视图；图8为图7的俯视示意图。具体实施方式以下结合附图对本技术的具体实施方式作进一步详细说明。参见图1，本技术废气处理焦化废水的装置按照其操作工艺流程，用泵将焦化废水1打入原水罐2，再用泵打入平流池3，除去悬浮油、重油后，流入气浮池4，除去悬浮油、乳化油，经中间罐5出水加入碱液，经废水入口8泵入本装置的综合反应塔7，在塔内，与从塔下部废气入口10进入的烧结带冷废气逆流接触，经旋流器12、填料层13发生吸附、混凝、吹脱、酸碱中和、氧化还原等物理化学反应，反应后的废气，经脱氮降尘后，由废气出口11排入烧结机头或机尾烟道，反应后的废水由综合反应塔7下部的废水出口9排入调节池16，出水泵入生化曝气池17，进行生化处理，生化出水泵入碳滤罐18，进行深度生化，并进一步脱色、去味，碳滤罐18出水进入吹脱反应塔19，在塔内与空气逆流接触并反应，进一步除去游离氨及挥发性有机物，外排空气经吸收液吸收后外排，吸收液排入生化系统，外排水即回用水20，无味，作焦化熄焦用水，炼钢转炉煤气洗涤补充水，烧结配料用水，全部重复使用不外排。参见图2～图4，本技术装置的综合反应塔7是一设有锥形塔顶和锥形塔底的圆柱形罐体，锥形塔顶开有废气出口11，锥形塔底设有装设阀门的排污口15，综合反应塔7上部设有与碱液槽6相连接的废水进口8，综合反应塔7下部分别设有与调节池16连接的经过综合反应塔7处理的废水出口9和废气入口10，所述废气可以是烧结带冷废气或其他废气，穿过综合反应塔的废气流速为1.0～2.0米/秒。综合反应塔7中部设有填料层13，填料层13中填充的是多孔填料23，填料层13底部为承受填料重量的填料托架21，填料层顶部为挡板22，填料托架21和挡板22可以是网状物或者多孔板。综合反应塔7的填料层高度为2～5米。参见图5～图8，填料层上部设有旋流式脱水除雾器14，填料层下部设有旋流器12，上部旋流式脱水除雾器14和下部旋流器12均设有内圈24、外圈25以及设置在内圈和外圈之间径向均布的叶片26，外圈25与内圈24的半径比为3～4。上部旋流式脱水除雾器14叶片26仰角β为20～30°，下部旋流器叶片仰角α为35～45°。为了使填料层13中的焦化废水1与从综合反应塔7底部进入的废气充分接触，同时也考虑到填料层13底部填料托架21承重不应过大，当填料层13高度较大时，在填料层13中部可设置均流板，均流板居中将填料层13分成上下两部分，均流板下部为下段填料层13顶部挡板22，均流板上部为上段填料层13底部的填料托架21，该均流板的填料托架21与挡板22亦可以是网状物或者多孔板，其间的距离为100～200毫米。为了正常维护以及方便装填、取出填料23，在上部旋流式脱水除雾器14和下部旋流器12的上方以及在填料层13的上方或中间位置设有人孔27和连接爬梯的操作平台(图中未示)。最终外排水即回用水20中COD、氨氮的浓度可通过吹脱反应塔19进行调节。综合反应塔7底部收集的烧结烟尘，可作烧结配料用，外排废气达标排放，整个工艺过程不产生二次污染。主要技术参数焦化废水水质COD 3000～5500mg/l；氨氮3500～6500mg/l；挥发酚 450～600mg/l；氰化物 350～500mg/l；石油类 50～100mg/l。处理后回用水水质COD 200～400mg/l；氨氮100～200mg/l；挥发酚 0.2～0.5mg/l；氰化物本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种废气处理焦化废水的装置，依照其工艺流程包括焦化厂的前处理设施原水罐（２）、平流池（３）、气浮池（４）、中间罐（５）、碱液槽（６）、综合反应塔（７）以及调节池（１６）、生化曝气池（１７）、碳滤罐（１８）、吹脱反应塔（１９），其特征在于综合反应塔（７）是一设有锥形塔顶和锥形塔底的圆柱形罐体，锥形塔顶开有废气出口（１１），锥形塔底设有装设阀门的排污口（１５），综合反应塔（７）上部设有与碱液槽（６）相连接的废水进口（８），综合反应塔（７）下部分别设有与调节池（１６）连接的经过处理的废水出口（９）和工业废气入口（１０），综合反应塔（７）中部设有填料层（１３），填料层（１３）中填充的是多孔填料（２３），填料层（１３）底部为填料托架（２１），填料层上部为挡板（２２），填料托架（２１）和挡板（２２）是网状物或者多孔板。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：程志久，
申请(专利权)人：程志久，
类型：实用新型
国别省市：11[中国|北京]