一种温度控制方法及系统技术方案

本发明专利技术公开了一种温度控制方法及系统，电烤箱在每次加热时，都会根据当前使用环境自动计算本次加热过程中的温度上升延迟差值，该温度上升延迟差值即是感温包检测的温度值与实际温度值的差值，然后将该温度上升延迟差值作为温度补偿值，对感温包反馈的温度进行补偿。由于每台电烤箱在每次加热时，都是根据当前使用环境独立计算温度上升延迟差值，且无需前期实验收集数据，因此相比现有技术采用分段补偿而言，本发明专利技术在相关物料变更(例如感温包物料被变更、感温包参数调整、电烤箱的使用环境变化、用户设定变化等)的情况下，也能保证温度补偿值的准确性，并且工作量大大减少。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及温度控制
，更具体的说，涉及一种温度控制方法及系统。
技术介绍
目前，电烤箱加热温度的控制方法为：当烤箱内的加热管加热时，感温包会实时检测电烤箱内的温度值，并将该温度值反馈给控制器，控制器将感温包反馈的温度值与用户设定温度值进行比较，当温度值低于用户设定温度值时，控制器继续控制加热管加热，当温度值达到甚至高于用户设定温度值时，控制器控制加热管断电，使其停止加热，以保证用户设定温度值与电烤箱内实际温度值的一致性。感温包一般包括感温包外壳以及设置在感温包外壳内的感温芯片，感温包外壳和感温芯片之间填充硅脂油或树脂。在实际应用中，感温包所处环境的热量从感温包外壳传入，再通过感温包外壳内部的硅脂油或树脂传入感温芯片，因此感温包检测的温度值会有一定的温度延后性。当前，为保证感温包检测温度值与实际温度值的一致性，通常需要对感温包的检测温度值进行补偿，然后再将补偿后的温度值与用户设定的温度值进行比较。补偿方法为：根据感温包在不同温度段，实际温度值与感温包检测温度值之间的差值(例如，在50℃-100℃之间，实际温度值与感温包检测温度值之间的差值为15℃，在100℃-150℃之间，实际温度值与感温包检测温度值之间的差值为25℃)，对感温包进行分段补偿。实际温度值与感温包检测温度值之间的差值，是在标准温度环境下根据大量实验测试总结得到的。为保证相关温度的准确性，需在前期模拟各种情况，并做大量实验测试来提取数据，而且一旦有相关物料变更(例如感温包参数变更)，又要重新做大量实验来验证确认，因此，现有的温度补偿方法工作量大。另外，由于实验得到的差值针对的是检测温度在某个温度区间的所有感温包，而不同型号及批次的感温包之间会存在一定的差别，电烤箱实际使用环境温度相比实验时的温度也存在一定的波动性，因此，采用现有的温度补偿方法得到的温度补偿值还存在一定的误差。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术公开一种温度控制方法及系统，以实现在相关物料变更的情况下，也能保证温度补偿值的准确性，并能减少工作量。一种温度控制方法，包括：获取感温包在本次加热过程中的温度上升延迟差值；将所述温度上升延迟差值作为温度补偿值，对所述感温包反馈的温度值进行实时补偿。优选的，所述获取感温包在本次加热过程中的温度上升延迟差值包括：当所述感温包反馈的温度值达到预设暂停温度值时，记录当前时间点为第一时间点，并暂停加热，其中，所述预设暂停温度值和用户设定目标温度值相差预设温度值；获取在所述第一时间点之前的第一预设时间段内的第一温度平均上升速率；在暂停加热过程中，当所述感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降时，记录当前时间点为第二时间点；将所述第二时间点和所述第一时间点求差，计算得到感温包反应延迟时间；根据所述第一温度平均上升速率和所述感温包反应延迟时间，计算得到所述温度上升延迟差值。优选的，还包括：当所述感温包反馈的温度值达到预设目标温度值时，获取所述感温包反馈的温度值在达到所述预设目标温度值前第二预设时间段内的第二温度平均上升速率，其中，所述预设目标温度值为用户设定目标温度值与所述温度上升延迟差值之差；获取在暂停加热过程中，电烤箱内实际温度的温度平均下降速率；根据所述第二温度平均上升速率、所述温度平均下降速率和预设温度控制波动范围，得到加热管的加热时间占空比；根据所述加热时间占空比对所述加热管的加热时间进行控制，以使所述感温包反馈的温度值稳定在所述预设目标温度值。优选的，所述获取在暂停加热过程中，电烤箱内实际温度的温度平均下降速率的过程包括：记录当所述感温包反馈的温度值达到所述预设目标温度值时的时间点，并将该时间点作为目标时间点；将所述目标时间点和第二时间点求差，得到由暂停加热恢复至加热后，第二次加热时间，所述第二时间为在暂停加热过程中，当所述感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降时，当前时间点对应的时间；根据所述第二温度平均上升速率和所述第二次加热时间得到第二次加热的温度变化量；根据公式(1)计算得到电烤箱内实际温度的下降损耗温度T降，公式(1)的表达式为：T降＝△T增加+T暂停-T终(1)；式中，△T增加为所述第二次加热的温度变化量，T暂停为预设暂停温度值，T终为所述预设目标温度值；根据所述下降损耗温度T降和感温包反应延迟时间计算得到所述温度平均下降速率。一种温度控制系统，包括：第一获取单元，用于获取感温包在本次加热过程中的温度上升延迟差值；补偿单元，用于将所述温度上升延迟差值作为温度补偿值，对所述感温包反馈的温度值进行实时补偿。优选的，所述第一获取单元包括：第一记录子单元，用于当所述感温包反馈的温度值达到预设暂停温度值时，记录当前时间点为第一时间点，并暂停加热，其中，所述预设暂停温度值和用户设定目标温度值相差预设温度值；第一获取子单元，用于获取在所述第一时间点之前的第一预设时间段内的第一温度平均上升速率；第二记录子单元，用于在暂停加热过程中，当所述感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降时，记录当前时间点为第二时间点；第一计算子单元，用于将所述第二时间点和所述第一时间点求差，计算得到感温包反应延迟时间；第二计算子单元，用于根据所述第一温度平均上升速率和所述感温包反应延迟时间，计算得到所述温度上升延迟差值。优选的，还包括：第二获取单元，用于当所述感温包反馈的温度值达到预设目标温度值T终时，获取所述感温包反馈的温度值在达到所述预设目标温度值T终前第二预设时间段内的第二温度平均上升速率，其中，所述预设目标温度值为用户设定目标温度值与所述温度上升延迟差值之差；第三获取单元，用于获取在暂停加热过程中，电烤箱内实际温度的温度平均下降速率；第四获取单元，用于根据所述第二温度平均上升速率、所述温度平均下降速率和预设温度控制波动范围，得到加热管的加热时间占空比；控制单元，用于根据所述加热时间占空比对所述加热管的加热时间进行控制，以使所述感温包反馈的温度值稳定在所述预设目标温度值。优选的，所述第三获取单元包括：第三记录子单元，用于记录当所述感温包反馈的温度值达到所述预设目标温度值时的时间点，并将该时间点作为目标时间点；求差子单元，用于将所述目标时间点和第二时间点求差，得到由暂停加热恢复至加热后，第二次加热时间，所述第二时间为在暂停加热过程中，当所述感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降时，当前时间点对应的时间；温度变化量获取子单元，用于根据所述第二温度平均上升速率和所述第二次加热时间得到第二次加热的温度变化量；第三计算子单元，用于根据公式(1)计算得到电烤箱内实际温度的下降损耗温度T降，公式(1)的表达式为：T降＝△T增加+T暂停-T终(1)；式中，△T增加为所述第二次加热的温度变化量，T暂停为预设暂停温度值，T终为所述预设目标温度值；第四计算子单元，用于根据所述下降损耗温度T降和感温包反应延迟时间计算得到所述温度平均下降速率。从上述的技术方案可知，本专利技术公开了一种温度控制方法及系统，电烤箱在每次加热时，都会根据当前使用环境自动计算本次加热过程中的温度上升延迟差值，该温度上升延迟差值即是感温包检测的温度值与实际温度值的差值，然后将该温度上升延迟差值作为温度补偿值，对感温包反馈的温度进本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种温度控制方法，其特征在于，包括：获取感温包在本次加热过程中的温度上升延迟差值；将所述温度上升延迟差值作为温度补偿值，对所述感温包反馈的温度值进行实时补偿。

【技术特征摘要】
1.一种温度控制方法，其特征在于，包括：获取感温包在本次加热过程中的温度上升延迟差值；将所述温度上升延迟差值作为温度补偿值，对所述感温包反馈的温度值进行实时补偿。2.根据权利要求1所述的温度控制方法，其特征在于，所述获取感温包在本次加热过程中的温度上升延迟差值包括：当所述感温包反馈的温度值达到预设暂停温度值时，记录当前时间点为第一时间点，并暂停加热，其中，所述预设暂停温度值和用户设定目标温度值相差预设温度值；获取在所述第一时间点之前的第一预设时间段内的第一温度平均上升速率；在暂停加热过程中，当所述感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降时，记录当前时间点为第二时间点；将所述第二时间点和所述第一时间点求差，计算得到感温包反应延迟时间；根据所述第一温度平均上升速率和所述感温包反应延迟时间，计算得到所述温度上升延迟差值。3.根据权利要求1所述的温度控制方法，其特征在于，还包括：当所述感温包反馈的温度值达到预设目标温度值时，获取所述感温包反馈的温度值在达到所述预设目标温度值前第二预设时间段内的第二温度平均上升速率，其中，所述预设目标温度值为用户设定目标温度值与所述温度上升延迟差值之差；获取在暂停加热过程中，电烤箱内实际温度的温度平均下降速率；根据所述第二温度平均上升速率、所述温度平均下降速率和预设温度控制波动范围，得到加热管的加热时间占空比；根据所述加热时间占空比对所述加热管的加热时间进行控制，以使所述感温包反馈的温度值稳定在所述预设目标温度值。4.根据权利要求3所述的温度控制方法，其特征在于，所述获取在暂停加热过程中，电烤箱内实际温度的温度平均下降速率的过程包括：记录当所述感温包反馈的温度值达到所述预设目标温度值时的时间点，并将该时间点作为目标时间点；将所述目标时间点和第二时间点求差，得到由暂停加热恢复至加热后，第二次加热时间，所述第二时间为在暂停加热过程中，当所述感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降时，当前时间点对应的时间；根据所述第二温度平均上升速率和所述第二次加热时间得到第二次加热的温度变化量；根据公式(1)计算得到电烤箱内实际温度的下降损耗温度T降，公式(1)的表达式为：T降＝ΔT增加+T暂停-T终(1)；式中，ΔT增加为所述第二次加热的温度变化量，T暂停为预设暂停温度值，T终为所述预设目标温度值；根据所述下降损耗温度T降和感温包反应延迟时间计算得到所述温度平均下降速率。5.一种温度控制系统，其特征在于，包括：第一获取单元，用于获取感温包在本次加热过程中的温度上升延迟差值；补偿单元，...

【专利技术属性】
技术研发人员：余国强，冷芬勇，肖冰海，杨科，丁泺火，李忠堂，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44