拉延模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种拉延模具，包括形成有凹模型面的上模，形成有对应所述凹模型面的凸模型面的下模，以及设于下模上并于凸模型面的周侧设置的压边圈；于凹模型面上形成有内凹的型腔，在所述上模和下模合模而对坯料拉延后，于所述型腔的部位、在所述坯料与所述型腔间形成有空腔。本实用新型专利技术所述的拉延模具通过在凹模型面上设置型腔而使得坯料在拉延后与型腔形成空腔，可在冲压过程中不对模具面与坯料间的杂物产生作用力，而避免因杂物导致坯料高点或凹坑的问题发生，而有较好的使用效果。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及冲压
，特别涉及一种拉延模具。
技术介绍
冲压工艺是一种被广泛应用的生产工艺，尤其被广泛应用于现代制造业，如汽车制造、飞机制造及航空航天领域等。现有结构中的拉延模具由于在拉延过程中不能很好的控制作业环境，使得模具的加工型面和坯料间易存在杂物，在拉延过程中导致坯料上出现高点或凹坑，此时需要对坯料进行二次加工，从而会降低零件单件直通率，有时甚至造成坯料的报废，而增加零件的制造成本，以及降低坯料冲压生产的效率。
技术实现思路
有鉴于此，本技术旨在提出一种拉延模具，以克服现有技术中的不足，而具有较好的使用效果。为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：一种拉延模具，包括上模，在所述上模上形成有凹模型面；下模，在所述下模上形成有对应所述凹模型面的凸模型面；压边圈，所述压边圈设于下模上并于所述凹模型面的周侧设置；于所述凹模型面上形成有内凹的型腔，在所述上模和下模合模而对坯料拉延后，于所述型腔的部位、在所述坯料与所述型腔间形成有空腔。进一步的，所述型腔形成于整个凹模型面的顶部。进一步的，所述型腔位于所述凹模型面的中部，在所述凹模型面上，环所述型腔的边缘形成有在合模拉延后与坯料相抵接的附型型面。进一步的，在所述凹模型面上，于所述附型型面和型腔之间形成有向所述型腔一侧渐高设置的过渡型面。进一步的，所述型腔的深度为0.4～0.6mm。进一步的，所述过渡型面靠近于型腔一侧的深度小于所述型腔的深度。进一步的，所述过渡型面的宽度大于所述附型型面的宽度。进一步的，于所述压边圈上设有拉延筋。进一步的，在上模和下模之间设有可对上模相对于下模的移动进行导向的导向板。进一步的，所述上模和下模上形成有贯通至凹模型面和凸模型面的排气孔。相对于现有技术，本技术具有以下优势：(1)本技术所述的拉延模具，通过在凹模型面上设置型腔而使得坯料在拉延后与型腔形成空腔，可在冲压过程中不对模具面与坯料间的杂物产生作用力，而避免因杂物导致坯料高点或凹坑的问题发生，而有较好的使用效果。(2)将型腔形成于整个凹模型面上可便于加工。(3)通过设置附型型面可增加坯料在拉延过程中的稳定性。(4)设置过渡型面可防止坯料在拉延过程中出现压痕。(5)将型腔的深度设置成0.4～0.6mm，一方面可防止型腔深度过低时对坯料造成影响，另一方面也可防止因型腔深度过大而导致上模在拉延过程中出现的不稳定性。(6)将过渡型面靠近于型腔一侧的深度小于型腔的深度设置可进一步便于坯料型面的形成。(7)将过渡型面的宽度大于附型型面的宽度设置可有利于坯料的延展，保证坯料的拉延效果。(8)设置拉延筋可防止坯料在拉延过程中起皱。(9)设置导向板可使得拉延过程更加稳定。(10)设置排气孔可防止下拉延过程中上模和下模之间产生气压而影响拉延效果。附图说明构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1为本技术实施例所述的拉延模具结构示意图；图2本技术实施例所述的凹模型面的结构示意图；图3为图1中A部分局部放大图；图4为本技术实施例所述的距离b和距离f的示意图；图5为本技术实施例所述的距离d和距离h的示意图；附图标记说明：1-上模，101-凹模型面，1011-型腔，1012-附型型面，1013-过渡型面，2-下模，201-凸模型面，3-压边圈，4-拉延筋，5-导向板，6-排气孔，7-平衡块。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。本实施例涉及一种拉延模具，该拉延模具包括具有凹模型面的上模，以及对应凹模型面而形成有凸模型面的下模，在外力驱使下上模和下模相对运动以对坯料进行拉延加工。为了防止在拉延过程中坯料上出现高点或凹坑，本实施例中在凹模型面上形成有内凹的型腔，当上模和下模合模而对坯料拉延后，在型腔的部位坯料与型腔间可形成有空腔，可在冲压过程中不对模具面与坯料间的杂物产生作用力，而避免因杂物导致坯料高点或凹坑的问题发生。基于如上的设计思想，本实施例中的拉延模具的一种示例性结构由图1结合图2所示，本实施例中型腔1011为形成于凹模型面101中部，并在环型腔1011边缘的凹模型面101上形成有附型型面1012，该附型型面1012在上模1和下模2合模拉延后可与坯料相抵接配合，以通过设置附型型面1012保证拉延过程中的稳定性、以及拉延过程走料平稳和顺畅。为了防止坯料在拉延过程中出现压痕，本实施例中在型腔1011和附型型面1012之间的凹模型面101上还形成有过渡型面1013，由图1、图2并结合图3所示，本实施例中过渡型面1013的两侧边缘分别与附型型面1012和型腔1011的边缘连接，且该过渡型面1013向型腔1011一侧渐高，即以附型型面1012与过渡型面1013的连接处为起点，过渡型面1013向上模1内部形成有相对于水平面的斜度。由图1、图2并结合图4所示，本实施例中过渡型面1013宽度大于附型型面1012的宽度设置，具体的，过渡型面1013的宽度b为65～75mm，最优为70mm；同理，而上述的附型型面1012的宽度f为55～65mm，最优为60mm。本实施例中过渡型面1013和附型型面1012均为沿型腔1011周侧呈环状设置，因此上述的宽度b即为沿过渡型面1013周长方向，过渡型面1013两侧边之间的跨度，而宽度f则为沿附型型面1012周长方向，附型型面1012两侧边之间的跨度。为了保证坯料的成型效果，由图1结合图5所示，本实施例中将型腔1011的深度d(向上模1内部的凹陷量)设置为0.4～0.6mm，最优为0.5mm。同理，本实施例中过渡型面1013靠近于型腔1011一侧的深度h则小于型腔1011的深度，本实施例中深度h设置为0.2～0.4mm，最优为0.3mm。此外，本实施例中也可不必设置附型型面1012和过渡型面1013，而使得型腔1011形成于整个凹模型面101的顶部，即在合模拉延加工后坯料与整个凹模型面101间均形成空腔。为了防止坯料出现褶皱，如图1所示，本实施例中在下模2于凸模型面201的周侧设置有压边圈3，以通过压边圈3对坯料的边沿进行压紧，同时在压边圈3上还设有拉延筋4，并在上模1上开设有与拉延筋4配合的拉延槽。为了增加拉延的稳定性，本实施例中还在上模1和下模2之间设置导向板5。另外，本实施例中在上模1和下模2上形成有贯通至凹模型面101和凸模型面201的排气孔6，以避免在拉延过程中上模1和下模2之间形成气压而影响拉延效果。同时，本实施例中还可在压边圈3上设置如图1中所示的平衡块7，以平衡坯料在各个位置的受力状态。该拉延模具在制作时应选取凹模型面101较为平缓的模具进行加工，如可为顶盖外板模具、机舱盖外板模具、车门外板模具等，通过对坯料进行预拉延后使用红丹粉进行研磨处理以查看凹模型面101和凸模型面201的挤压分部情况，对于异常变形区则不能选取为型腔1011，并通过数控机床对凹模型面101进行加工以分别形成附型型面1012、过渡型面1013以及型腔1011，最后使用抛光纸对各型面进行抛光处理，完成该拉延模具的加工。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种拉延模具，包括上模(1)，在所述上模(1)上形成有凹模型面(101)；下模(2)，在所述下模(2)上形成有对应所述凹模型面(101)的凸模型面(201)；压边圈(3)，所述压边圈(3)设于下模(2)上并于所述凸模型面(201)的周侧设置；其特征在于：于所述凹模型面(101)上形成有内凹的型腔(1011)，在所述上模(1)和下模(2)合模而对坯料拉延后，于所述型腔(1011)的部位、在所述坯料与所述型腔(1011)间形成有空腔。

【技术特征摘要】
1.一种拉延模具，包括上模(1)，在所述上模(1)上形成有凹模型面(101)；下模(2)，在所述下模(2)上形成有对应所述凹模型面(101)的凸模型面(201)；压边圈(3)，所述压边圈(3)设于下模(2)上并于所述凸模型面(201)的周侧设置；其特征在于：于所述凹模型面(101)上形成有内凹的型腔(1011)，在所述上模(1)和下模(2)合模而对坯料拉延后，于所述型腔(1011)的部位、在所述坯料与所述型腔(1011)间形成有空腔。2.根据权利要求1所述的拉延模具，其特征在于：所述型腔(1011)形成于整个凹模型面(101)的顶部。3.根据权利要求1所述的拉延模具，其特征在于：所述型腔(1011)位于所述凹模型面(101)的中部，在所述凹模型面(101)上，环所述型腔(1011)的边缘形成有在合模拉延后与坯料相抵接的附型型面(1012)。4.根据权利要求3所述的拉延模具，其特征在于：在所述凹模型面(101)上，于所述附型型面...

【专利技术属性】
技术研发人员：张伟，朱海龙，谷梅龙，张铁良，张永彦，
申请(专利权)人：长城汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13