一种芯轴的自动研磨装置制造方法及图纸

一种芯轴的自动研磨装置，包括研磨槽，大研磨辊和小研磨辊安装在研磨槽内，在大研磨辊上方设置一个电机，电机通过皮带带动大研磨辊转动，在电机架的安装的加料斗下方具有一个下斜道延伸到大研磨辊和小研磨辊的后端，下斜道上方设置了两个支撑架，在支撑架下具有弹压板通过弹簧连接一起，下斜道末端的上部还安装有给料装置，芯轴通过加料斗的下斜道时，弹压板可以保证芯轴一个一个从下斜道上滚到下斜道下方，由推杆在直线电机的带动下芯轴经过导入槽送入到大研磨辊和小研磨辊之间。本实用新型专利技术，可以将芯轴研磨成具有合适的粗糙度，进料通过给料装置控制，出料也通过旋转摆缸吸走，研磨过程方便安全，无需人工看守，节省了人力资源。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种研磨装置，尤其涉及一种芯轴的自动研磨装置。
技术介绍
芯轴是由不锈钢的钢棒通过计算机数控机床加工成具有一定长度的有槽或铣面或螺纹、孔等机加工的部件，一般应用于传真机、复印机、打印机上的纸张传输构件上，为了保证纸张能够进行顺利的在芯轴上滚动，要求其加工的芯轴其表面和纸张的接触具有一定的粗糙度。现有技术，芯轴表面主要是通过研磨装置进行研磨，使得芯轴达到一定的粗糙度，但现有的研磨装置，进料和出料的过程主要是通过手工获取，研磨的过程中具有一定的危险性，因此，不但不安全，而且还浪费人力。本技术针对现有的研磨装置问题，提出了一种芯轴的自动研磨装置，以解决进料和出料的过程的安全性，减少人工成本。
技术实现思路
本技术是通过以下方案实现的：一种芯轴的自动研磨装置，主要包括研磨槽、电机、大研磨辊、小研磨辊，大研磨辊和小研磨辊安装在研磨槽内，其特征在于：在大研磨辊上方设置一个电机，电机安装于电机架的一侧，电机和皮带轮连接，电机上的皮带轮通过皮带和大研磨辊的皮带轮连接，电机通过皮带带动大研磨辊转动，在电机架的另外一侧安装一个加料斗，所述的加料斗，其下方具有一个下斜道延伸到大研磨辊和小研磨辊的后端，所示的下斜道上方设置了两个支撑架，在支撑架下具有弹压板通过弹簧连接一起，在下斜道末端具有一个伸出于下斜道的导入槽，所述的下斜道末端，其上部还安装有给料装置，所述的给料装置，包括直线电机、导轨和推杆，直线电机安装在导轨上，推杆连接在直线电机后部，加料斗内的芯轴通过加料斗的下斜道时，弹压板上的弹簧可以根据芯轴的大小始终保持一定的压力由弹压板将芯轴定位，保证芯轴能够一个一个从下斜道上滚到下斜道下方，由推杆在直线电机的带动下芯轴从下斜道经过导入槽送入到大研磨辊和小研磨辊之间。进一步地，所述的小研磨辊，其后端上安装有皮带轮。进一步地，所述的大研磨辊，其两侧上各安装一个皮带轮，且其后端的皮带轮通过皮带和小研磨辊上的皮带轮连接，大研磨辊前端的皮带轮通过皮带和电机上的皮带轮连接。进一步地，所述的研磨槽，其前端还具有一个出料台，出料台中间具有一个导出槽，且导出槽延伸到大研磨辊和小研磨辊的前端。本技术，在加料斗的下方的下斜道上安装了弹压板，从而，弹压板的弹簧可以根据芯轴的直径大小自动调整弹压板和芯轴之间的距离，弹压板可以将芯轴相对定位在下斜道上，弹压板的其压力要小，芯轴从下斜道经过的过程中，仍然可以只有滚动，但是弹压板防止芯轴在加料斗下料的过程中芯轴在下斜道上堆积，从而保证芯轴一个一个地从加料斗中滚动下来。本实新型，研磨槽内添加研磨液，在加料斗内放置需要研磨的芯轴，芯轴通过加料斗下方的下斜道一个一个地从加料斗内依次滚动到下斜道下方，并且由给料装置根据研磨状况进行给料，芯轴由推杆在直线电机的带动下从下斜道经过导入槽送入到大研磨辊和小研磨辊之间，芯轴在大研磨辊和小研磨辊之间通过，芯轴分别与大研磨辊和小研磨辊摩擦，并且通过研磨液作用得到研磨，大研磨辊和小研磨辊研磨过程中是同向转动，转动的过程中，芯轴也会转动，因此芯轴的外表面能够得到均匀地研磨，芯轴研磨过程中，通过给料装置的推杆的推动，使得芯轴可以从后端移动到前端，并且在前端，芯轴通过导出槽导出到出料台上出料。在出料台上的芯轴，可以通过旋转摆缸一个一个地从出料台上转移到下道工序，旋转摆缸上具有摆轴、摆轴两边各设置一个电磁铁，利用电磁铁可以将芯轴吸住和放开。本技术，可以将芯轴研磨成具有合适的粗糙度，进料通过给料装置控制，出料也通过旋转摆缸吸走，研磨过程方便安全，无需人工看守，节省了人力资源。附图说明图1为本技术实施主视图。图2为本技术实施俯视图。图3为图1 A-A剖视图。图4为研磨装置立体示意图。图5为研磨装置侧向立体示意图。图6为图5 A局部放大示意图。图7为图3 B局部放大示意图。其中：1-研磨槽、1a-电机架、2-电机、3-大研磨辊、4-小研磨辊、5-皮带轮、6-皮带、7-出料台、7a-支撑块、7b-导出槽、8-旋转摆缸、8a-摆轴、8b-电磁铁、9-加料斗、9a-下斜道、9b-支撑架、9c-弹压板、9d-弹簧、9e-导入槽、10-给料装置、10a-直线电机、10b-导轨、10c-推杆、11-芯轴。具体实施方式下面结合附图对本技术的实施方式做出简要说明。如图1、图2所示，一种芯轴的自动研磨装置，主要包括研磨槽（1）、电机（2）、大研磨辊（3）、小研磨辊（4），大研磨辊（3）和小研磨辊（4）安装在研磨槽（1）内，在大研磨辊（3）上方设置一个电机（2），电机（2）安装于电机架（1a）的一侧，电机（2）和皮带轮（5）连接，电机（2）上的皮带轮（5）通过皮带（6）和大研磨辊（3）的皮带轮（5）连接，电机（2）通过皮带（6）带动大研磨辊（3）转动，在电机架（1a）的另外一侧安装一个加料斗（9），研磨槽（1）的上还具有一个出料台（7），在出料台（7）上方设置旋转摆缸（8），旋转摆缸（8）上具有摆轴（8a）、摆轴（8a）两边各设置一个电磁铁（8b）。图3、图7所示，加料斗（9）下方具有一个下斜道（9a），下斜道（9a）末端，其上部还安装有给料装置（10）。图4、图5、图6所示，加料斗（9）的下斜道（9a）上方设置了两个支撑架（9b），在支撑架（9b）下具有弹压板（9c）通过弹簧（9d）连接一起，加料斗（9）内的芯轴（11）通过加料斗（9）的下斜道（9a）时，弹压板（9c）上的弹簧（9d）可以根据芯轴（11）的大小始终保持一定的压力由弹压板（9c）将芯轴（11）定位，保证芯轴（11）能够一个一个从下斜道（9a）上滚到下斜道（9a）下方，下斜道（9a）末端，其上部还安装有给料装置（10），给料装置（10）包括直线电机（10a）、导轨（10b）和推杆（10c），直线电机（10a）安装在导轨（10b）上，推杆（10c）连接在直线电机（10a）后部，加料斗（9）内的芯轴（11）通过加料斗（9）的下斜道（9a）滚动到下斜道（9a）下方，由推杆（10c）在直线电机（10a）的带动下芯轴（11）从下斜道（9a）经过导入槽（9e）送入到大研磨辊（3）和小研磨辊（4）之间。小研磨辊（4）和大研磨辊（3）后端都安装有皮带轮（5），并且通过皮带（6）连接一起，从而在电机（2）带动大研磨辊（3）转动的过程中，小研磨辊（4）在大研磨辊（3）带动下同时转动。本实新型，研磨槽（1）内添加研磨液，在加料斗（9）内放置需要研磨的芯轴（11），芯轴（11）通过加料斗（9）下方的下斜道（9a）一个一个地从加料斗（9）内依次滚动到下斜道（9a）下方，并且由给料装置（10）根据研磨状况进行给料，芯轴（11）由推杆（10c）在直线电机（10a）的带动下从下斜道（9a）经过导入槽（9e）送入到大研磨辊（3）和小研磨辊（4）之间，芯轴（11）在大研磨辊（3）和小研磨辊（4）之间通过，芯轴（11）分别与大研磨辊（3）和小研磨辊（4）摩擦，并且通过研磨液作用得到研磨，大研磨辊（3）和小研磨辊（4）研磨过程中是同向转动，转动的过程中，芯轴（11）也会转动，因此芯轴（11）的外表面能够得到均匀地研磨，芯轴（11）研磨过程中，通过给料装置（10）的推杆（10c）的推动，使得芯轴（11）可以从后端移动到前端，并且在前端，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种芯轴的自动研磨装置，主要包括研磨槽、电机、大研磨辊、小研磨辊，大研磨辊和小研磨辊安装在研磨槽内，其特征在于：在大研磨辊上方设置一个电机，电机安装于电机架的一侧，电机和皮带轮连接，电机上的皮带轮通过皮带和大研磨辊的皮带轮连接，电机通过皮带带动大研磨辊转动，在电机架的另外一侧安装一个加料斗，所述的加料斗，其下方具有一个下斜道延伸到大研磨辊和小研磨辊的后端，所示的下斜道上方设置了两个支撑架，在支撑架下具有弹压板通过弹簧连接一起，在下斜道末端具有一个伸出于下斜道的导入槽，所述的下斜道末端，其上部还安装有给料装置，所述的给料装置，包括直线电机、导轨和推杆，直线电机安装在导轨上，推杆连接在直线电机后部，加料斗内的芯轴通过加料斗的下斜道时，弹压板上的弹簧可以根据芯轴的大小始终保持一定的压力由弹压板将芯轴定位，保证芯轴能够一个一个从下斜道上滚到下斜道下方，由推杆在直线电机的带动下芯轴从下斜道经过导入槽送入到大研磨辊和小研磨辊之间。

【技术特征摘要】
1.一种芯轴的自动研磨装置，主要包括研磨槽、电机、大研磨辊、小研磨辊，大研磨辊和小研磨辊安装在研磨槽内，其特征在于：在大研磨辊上方设置一个电机，电机安装于电机架的一侧，电机和皮带轮连接，电机上的皮带轮通过皮带和大研磨辊的皮带轮连接，电机通过皮带带动大研磨辊转动，在电机架的另外一侧安装一个加料斗，所述的加料斗，其下方具有一个下斜道延伸到大研磨辊和小研磨辊的后端，所示的下斜道上方设置了两个支撑架，在支撑架下具有弹压板通过弹簧连接一起，在下斜道末端具有一个伸出于下斜道的导入槽，所述的下斜道末端，其上部还安装有给料装置，所述的给料装置，包括直线电机、导轨和推杆，直线电机安装在导轨上，推杆连接在直线电机后部，加料斗内的芯轴通过...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱贵兴，
申请(专利权)人：朱贵兴，
类型：新型
国别省市：福建;35