一种Cr12MoV扭转辊的锻造工艺制造技术

本发明专利技术的目的是一种Cr12MoV扭转辊的锻造工艺，其锻造工艺过程为：步骤1、锻造前预热；步骤2、锻件加热：将预热完成后的Cr12MoV材料放置到高温融化炉中进行加热，当到达1080‑1120℃时，进行出炉锻造；步骤3、锻件扭转锟锻造：将加热完成后的锻件及时取出，然后对镦头模和内外组合套模进行设计，使内模为腰鼓形，将扭转辊腰形形状锻出；步骤4、锻造后回温冷却，对锻件的两端进行分别逐次镦造，同时提高锻件锻造的温度范围，减少回炉加热的次数，减少废料产生，以提高锻造的精度，减少锻造残次品的产生，降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及到锻造加工以及辅助零件方面的领域，特别是对扭转锟锻件的锻造处理加工方法方面的改进，尤其涉及到一种Cr12MoV扭转辊的锻造工艺。
技术介绍
随着我国经济的发展，人们的生活水平也大幅度增加，生活水平的提高，社会对与金属加工的要求也相对较高，尤其是在锻件的加工处理方面，尤其是在Cr12MoV扭转辊的锻造方面，由于在锻造时需要对锻件进行双面镦造，使锻造出两头大中间小的的形状，由于锻造技术的问题，在镦造时需要对锻件进行多次锻造，因此，比较容易在锻造时与空气产生氧化，造成精度不够，以及材料浪费，由于锻造工艺工序较为繁琐，会使锻造时难以镦实到预定程度，且易产生断裂或者锻件扭曲，造成锻件报废。因此，提供一种Cr12MoV扭转辊的锻造工艺，以期能够通过对锻件加工中工艺进行改进，对锻件的两端进行分别逐次镦造，同时提高锻件锻造的温度范围，减少回炉加热的次数，减少废料产生，以提高锻造的精度，减少锻造残次品的产生，降低生产成本，就成为本领域技术人员亟需解决的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种Cr12MoV扭转辊的锻造工艺，以期能够通过对锻件加工中工艺进行改进，对锻件的两端进行分别逐次镦造，同时提高锻件锻造的温度范围，减少回炉加热的次数，减少废料产生，以提高锻造的精度，减少锻造残次品的产生，降低生产成本。为解决
技术介绍
中所述技术问题，本专利技术采用以下技术方案：一种Cr12MoV扭转辊的锻造工艺，其锻造工艺过程为：步骤1、锻造前预热：现将需要进行锻造的锻件放置到低温炉中进行慢火预热，当达到750—850℃时，将锻件进行保温1—2h，能够使锻件内外温度进行提前慢火加热，减少锻件直接放置到加热炉中时锻件内外温差，避免在加热时产生锻件表面断裂。步骤2、锻件加热：将预热完成后的Cr12MoV材料放置到高温融化炉中进行加热，当到达1080—1120℃时，进行出炉锻造，把锻件加热到锻造温度的以上，减少锻件转移时产生的降温温差，以增加锻造时的锻造范围。步骤3、锻件扭转锟锻造：将加热完成后的锻件及时取出，然后对镦头模和内外组合套模进行设计，使内模为腰鼓形，将扭转辊腰形形状锻出。(1)、第一火锻造：将加热完成后的锻件出炉后轻拍轻镦，去除表面氧化皮后，放入镦头模锻出工件一端现状，然后回炉加热，直至达到加热温度1080～1120℃，通过轻拍轻镦锻造，能够保证锻件逐渐成型，避免一次锻造所造成的局部断裂。(2)、第二火锻造：将完成回炉加热的锻件取出，然后将两片内模合装后吊入外模，在将出炉后的半成品锻件的小头朝下放入外模，然后轻镦工件头部，待工件落实后翻转模具倒出氧化皮，继续锻造直到模具镦实。步骤4、锻造后回温冷却：锻造后采用球化退火处理使锻件回温冷却，将锻件加热到850—870℃后，然后保温2h，在进行缓慢冷却到720—750℃，恒温条件下保温4h，然后将炉内温度缓慢降到500℃，最后将锻件出炉后通过空冷的方法冷却至室温，通过缓慢的冷却降温方式进行降温，能够减小在降温时锻件内部结构发生突变，而使锻件的温度应力和组织应力过大而产生的断裂。优选地，所述的步骤3中锻造时严格控制在始锻温度和终锻温度之间进 行锻造，且始锻温度为1050—1100℃，终锻温度为850—900℃，严格控制锻造时的始锻和终锻温度，使锻造时的可塑性达到最高，使锻造更加精准，降低锻造难度，提高塑形精度。优选地，所述的步骤3中的锻造过程中的锻造采用三镦三拔、两轻一重锻造方法进行逐级锻造，可击碎钢中的碳化物，既能够在减少在锻造时产生的碳化物对锻造的影响，又能通过多次逐级镦拔操作，避免在锻件塑形使产生局部裂痕。优选地，所述的步骤2中的锻件加热的加热过程中要进行不断的翻转，并且观察锻件表面数据特征，以防止锻件加热时出现过热和过烧。优选地，所述的步骤2和步骤3中锻件从加热炉内取出到锻造模具内的时间不能超过1min，通过减少锻件的出炉间隙时间，减少温度减少量，以增加锻件锻造时的锻造温度范围，增加锻造时间，减少锻造时回炉加热的次数。优选地，所述的步骤2中的加热时采用逐级缓慢加热的方法进行加热，且其设定的加热速度为60—70℃/h，通过慢速加热，既能够对锻件内部进行充分加热，又能减少在加热时内外的温度差，避免在加热时产生锻件局部开裂。本专利技术的有益效果是：1)、通过对锻件加工中工艺进行改进，对锻件的两端进行分别逐次镦造，同时提高锻件锻造的温度范围，减少回炉加热的次数，减少废料产生。2)、能够提高锻造的精度，减少锻造残次品的产生，降低生产成本。具体实施方式为了使本领域的技术人员更好地理解本专利技术的技术方案，下面将对本专利技术作进一步的详细介绍。一种Cr12MoV扭转辊的锻造工艺，其锻造工艺过程为：步骤1、锻造前预热：现将需要进行锻造的锻件放置到低温炉中进行慢 火预热，当达到750—850℃时，将锻件进行保温1—2h，能够使锻件内外温度进行提前慢火加热，减少锻件直接放置到加热炉中时锻件内外温差，避免在加热时产生锻件表面断裂。步骤2、锻件加热：将预热完成后的Cr12MoV材料放置到高温融化炉中进行加热，当到达1080—1120℃时，进行出炉锻造，把锻件加热到锻造温度的以上，减少锻件转移时产生的降温温差，以增加锻造时的锻造范围。步骤3、锻件扭转锟锻造：将加热完成后的锻件及时取出，然后对镦头模和内外组合套模进行设计，使内模为腰鼓形，将扭转辊腰形形状锻出。(3)、第一火锻造：将加热完成后的锻件出炉后轻拍轻镦，去除表面氧化皮后，放入镦头模锻出工件一端现状，然后回炉加热，直至达到加热温度1080—1120℃，通过轻拍轻镦锻造，能够保证锻件逐渐成型，避免一次锻造所造成的局部断裂。(4)、第二火锻造：将完成回炉加热的锻件取出，然后将两片内模合装后吊入外模，在将出炉后的半成品锻件的小头朝下放入外模，然后轻镦工件头部，待工件落实后翻转模具倒出氧化皮，继续锻造直到模具镦实。步骤4、锻造后回温冷却：锻造后采用球化退火处理使锻件回温冷却，将锻件加热到860℃后，然后保温2h，在进行缓慢冷却到750℃，恒温条件下保温4h，然后将炉内温度缓慢降到500℃，最后将锻件出炉后通过空冷的方法冷却至室温，通过缓慢的冷却降温方式进行降温，能够减小在降温时锻件内部结构发生突变，而使锻件的温度应力和组织应力过大而产生的断裂。本实施例中，所述的步骤3中锻造时严格控制在始锻温度和终锻温度之间进行锻造，且始锻温度为1100℃，终锻温度为850℃，严格控制锻造时的始锻和终锻温度，使锻造时的可塑性达到最高，使锻造更加精准，降低锻造难度， 提高塑形精度。本实施例中，所述的步骤3中的锻造过程中的锻造采用三镦三拔、两轻一重锻造方法进行逐级锻造，可击碎钢中的碳化物，既能够在减少在锻造时产生的碳化物对锻造的影响，又能通过多次逐级镦拔操作，避免在锻件塑形使产生局部裂痕。本实施例中，所述的步骤2中的锻件加热的加热过程中要进行不断的翻转，并且观察锻件表面数据特征，以防止锻件加热时出现过热和过烧。本实施例中，所述的步骤2和步骤3中锻件从加热炉内取出到锻造模具内的时间不能超过1min，通过减少锻件的出炉间隙时间，减少温度减少量，以增加锻件锻造时的锻造温度范围，增加锻造时间，减少锻造时回炉加热的次数。本实施例中，所述的步骤2中的加热时采用逐级缓慢加热的方法进行本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种Cr12MoV扭转辊的锻造工艺，其特征在于，其锻造工艺过程为：步骤1、锻造前预热：现将需要进行锻造的锻件放置到低温炉中进行慢火预热，当达到750—850℃时，将锻件进行保温1—2h。步骤2、锻件加热：将预热完成后的Cr12MoV材料放置到高温融化炉中进行加热，当到达1080—1120℃时，进行出炉锻造。步骤3、锻件扭转锟锻造：将加热完成后的锻件及时取出，然后对镦头模和内外组合套模进行设计，使内模为腰鼓形，将扭转辊腰形形状锻出。(1)、第一火锻造：将加热完成后的锻件出炉后轻拍轻镦，去除表面氧化皮后，放入镦头模锻出工件一端现状，然后回炉加热，直至达到加热温度1080—1120℃。(2)、第二火锻造：将完成回炉加热的锻件取出，然后将两片内模合装后吊入外模，在将出炉后的半成品锻件的小头朝下放入外模，然后轻镦工件头部，待工件落实后翻转模具倒出氧化皮，继续锻造直到模具镦实。步骤4、锻造后回温冷却：锻造后采用球化退火处理使锻件回温冷却，将锻件加热到850—870℃后，然后保温2h，在进行缓慢冷却到720—750℃，恒温条件下保温4h，然后将炉内温度缓慢降到500℃，最后将锻件出炉后通过空冷的方法冷却至室温。...

【技术特征摘要】
1.一种Cr12MoV扭转辊的锻造工艺，其特征在于，其锻造工艺过程为：步骤1、锻造前预热：现将需要进行锻造的锻件放置到低温炉中进行慢火预热，当达到750—850℃时，将锻件进行保温1—2h。步骤2、锻件加热：将预热完成后的Cr12MoV材料放置到高温融化炉中进行加热，当到达1080—1120℃时，进行出炉锻造。步骤3、锻件扭转锟锻造：将加热完成后的锻件及时取出，然后对镦头模和内外组合套模进行设计，使内模为腰鼓形，将扭转辊腰形形状锻出。(1)、第一火锻造：将加热完成后的锻件出炉后轻拍轻镦，去除表面氧化皮后，放入镦头模锻出工件一端现状，然后回炉加热，直至达到加热温度1080—1120℃。(2)、第二火锻造：将完成回炉加热的锻件取出，然后将两片内模合装后吊入外模，在将出炉后的半成品锻件的小头朝下放入外模，然后轻镦工件头部，待工件落实后翻转模具倒出氧化皮，继续锻造直到模具镦实。步骤4、锻造后回温冷却：锻造后采用球化退火处理使锻件回温冷却，将锻件加热到850—870℃后，然后保温2h，在进行缓慢冷却到720—...

【专利技术属性】
技术研发人员：吕美莲，刘春超，冯宝倪，吕俊，吕诚，
申请(专利权)人：安徽省瑞杰锻造有限责任公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34