高尔夫球铁杆头的制造方法技术

一种高尔夫球铁杆头的制造方法，其特征在于，该方法步骤包括：　　　　第一步骤的二片式蜡模各别成型作业，第一模具及第二模具中分别注入蜡模，使其开模后分别形成二片式蜡模；　　　　第二步骤的蜡模黏结作业，将二片式蜡模进行黏结作业，而将二片各别独立的蜡模黏结成一体；　　　　第三步骤的浸浆制成砂壳模作业，在二片式蜡模黏结一体的表面浸浆使之形成砂壳模，随后将蜡模热溶倒出，而在砂壳模中形成凸部，且于砂壳模一侧形成浇铸口；　　　　第四步骤的砂壳模制造铁杆头作业，是将热溶的金属液注入砂壳模中，等到金属液硬固后，将砂壳模击破，而取出一体成型无接缝的铁杆头结构。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种，尤指一种可一体成型为无接缝铁杆头的制造方法。
技术介绍
高尔夫球具的杆头形态，主要是依其击球效果的不同，而形成各式各样型号的杆头结构，包括铁杆头、推杆头及大头，其中，如图10及图11所示的铁杆头(5)结构，是由本体(50)及面板(60)各自独立成型后进行焊固研磨，该铁杆头(5)的现有技术本体(50)前端形成定位环槽(51)，定位环槽(51)后侧接续一内斜锥孔(52)，定位环槽(51)的轮廓与面板(60)轮廓相同，而可供面板(60)置入定位环槽(51)中，并施予焊接、研磨及抛光作业，而形成铁杆头(5)结构。铁杆头(5)结构的本体(50)及面板(60)的成型制造方式，是先制造本体模具及面板模具，且于两个模具中分别设置本体(50)及面板(60)形态的成型空间，使蜡液灌入成型空间中，形成本体蜡模及面板蜡模，再于本体蜡模及面板蜡模表面进行浸浆形成砂模壳，使热溶的金属液可浇入砂模壳中，直到热溶的金属液凝固，可将两个砂模壳分别击破，而取出本体(50)的面板(60)结构，使面板(60)可置入定位环槽(51)，并施予焊固、研磨及抛光作业形成铁杆头(5)。而此一铁杆头(5)结构，为何必须分别成型本体(50)及面板(60)，再进行置入焊接工作，其主要原因在于，本体(50)为了顺应人体挥杆击球的弧线运动路径，本体(50)底端系形成向上圆弧状，使得本体(50)内部形成内斜锥孔(52)而愈往后侧愈为缩小，导致本体蜡模成型时，若要同时一体成型出面板蜡模于本体蜡模前端，即造成模具无法退模取出蜡模的问题。所以，才分别制造本体蜡模、面板蜡模，以及本体及面板的砂壳模，再分别浇入金属液形成本体(50)及面板(60)，再进行面板(60)置入本体(50)前端的焊接、研磨及抛光作业。上述铁杆头(5)的成型制造，如图11所示，则不论面板(60)焊设于本体(50)定位槽(51)处如何牢固，其终究还是两异物的结合，而在击球受力时，面板(60)周缘与本体(50)的焊接部位，还是会有受力而产生裂痕的可能，并且，在分别成型出本体(50)及面板(60)后，还必须将面板(60)置入本体(50)定位槽(51)处进行焊接作业才能固结，使得人力及时间成本增加，而难称为理想的制造方式。有鉴于此，本专利技术者乃思及克服解决，其间，经由不断试作及努力，终专利技术出一种可一体成型无接缝的，希能藉由本专利技术设计，达到如下所述的专利技术目的。
技术实现思路
本专利技术设计的目的在于提供一种，其包括如下步骤，第一步骤系二片式蜡模的各别成型作业，而在第一模具及第二模具中分别注入蜡模，使其开模后分别形成二片蜡模，二片式蜡模可为本体蜡模及面板蜡模，第二步骤的蜡模黏结作业，系将二片式蜡模的面板蜡模黏结于本体蜡模的定位环槽中使其形成一体；第三步骤的浸浆制成砂壳模作业，是在黏结一体的蜡模表面浸浆，且于随后将蜡模热溶倒出，而在砂壳模中形成凸部，且于砂壳模一侧形成浇铸口；第四步骤的砂壳模制造铁杆头作业，是将热溶的金属液注入砂壳模中，等到金属液硬固后，将砂壳模击破，而取出一体成型无接缝的铁杆头结构。为了能进一步了解本专利技术的设计方法、技术手段及其它目的，下面例举具体实施例，并配合所示附图作以详细说明。附图说明图1本专利技术制造方法的流程图。图2本专利技术的本体蜡模成型示意图。图3本专利技术的面板蜡模成型示意图。图4本专利技术的本体蜡模及面板蜡模立体图。图5本专利技术的本体蜡模及面板蜡模黏结的组合剖视图。图6本专利技术的本体蜡模及面板蜡模黏结后浸浆，形成砂模壳的成型示意图。图7本专利技术形成砂模壳的正剖视图。图8本专利技术形成砂模壳的侧剖视图。图9本专利技术方法所制成铁杆头的剖视图。图10一般高尔夫球铁杆头的本体与面板立体分解图。图11一般高尔夫球铁杆头的本体与面板组合剖视图。图中符号说明(10)第一模具 (11)本体蜡模(12)定位环槽 (13)内斜锥孔(20)第二模具 (21)面板螺模(30)砂模壳(31)凸部(32)浇铸口(4)本专利技术铁杆头(40)本专利技术本体(41)面板(42)内斜锥槽 (5)现有技术铁杆头(50)现有技术本体 (51)定位环槽(52)内斜锥孔 (60)面板(A)第一步骤 (B)第二步骤(C)第三步骤 (D)第四步骤 具体实施例方式本专利技术的制造方法，主要针对现有技术铁杆头的制造，需先分别开模而成型为二片式结构，再施以焊接作业才能形成铁杆头的问题，加以克服解决，如图1所示的方法流程图，配合各图式的具体实施例结构说明，皆在描述此一必需成型为二片式结构的精简制程的克服方式，此一所谓的二片式结构，并不以成型为本体或面板为限，举凡无法制成单一模具，而必需分别以模具成型为二片式结构再焊接者，都可依本专利技术方法加以解决。首先，请配合参看图1、图2及图3所示，如图1所示，是本专利技术制造方法的流程图，其方法步骤包括第一步骤(A)，二片式蜡模各别成型作业；第二步骤(B)，二片式蜡模的黏结作业；第三步骤(C)的浸浆制成砂壳模作业；第四步骤(D)的砂壳模制造铁杆头作业。其中，第一步骤(A)的二片式蜡模各别成型作业，如图2及图3所示，而在第一模具(10)及第二模具(20)中分别注入蜡模，使其开模后分别形成二片式蜡模，二片式蜡模可为本体蜡模(11)及面板蜡模(21)。如图4所示的本体蜡模(11)及面板蜡模(21)，即为第一步骤(A)所制成的二片独立蜡模的本体蜡模(11)及面板蜡模(21)，其中，本体蜡模(11)前端形成定位环槽(12)，定位环槽(12)后侧接续形成内斜锥孔(13)。第二步骤(B)，二片式蜡模的黏结作业，可配合参看图5所示，而将二片各别独立的蜡模的面板蜡模(21)黏结于本体蜡模(11)的定位环槽(12)中使其形成一体。第三步骤(C)，将二片式蜡模黏结后进行浸浆制成砂壳模作业，其可配合参看图6、图7及图8所示，其中，如图6是在二片式各别独立的蜡模黏结一体后，于本体蜡模(11)及面板蜡模(21)表面浸浆，之后，将黏结一体的本体蜡模(11)及面板蜡模(21)热溶倒出，如图7及图8所示，而在砂壳模(30)中形成凸部(31)，且于砂壳模(30)一侧形成浇铸口(32)，而使砂壳模(30)形成铁杆头表面的基本造型。第四步骤(D)的砂壳模制造铁杆头作业，是将热溶的金属液注入砂壳模(30)中，等到金属液硬固后，可将砂壳模(30)击破，而取出如图9所示成型的本专利技术铁杆头(4)结构，而此一铁杆头(4)结构，则使原必需二片式蜡模结构各别成型的本体(40)及面板(41)能一体成型加以制造而无接缝，且于本体(40)中形成内斜锥槽(42)。因此，经由上述制造方法的详细说明，可清楚看出本专利技术设计的特点在于提供一种，其制造时主要是将成型为二片式蜡模的面板蜡模黏结于本体蜡模前端的定位环槽中形成一体，之后，即以浸浆作业制造砂模壳，使砂模壳内部成型为铁杆头的基本造型，再将热溶的金属液注入砂模壳中，直到金属液硬固而可以击破砂模壳并取出铁杆头的成品，而由于本专利技术的制造方法，在二片式的面板蜡模及本体蜡模黏结后，其表面浸浆且热溶倒出蜡模后，即在砂模壳中成型出一体完整的铁杆头成型空间，因此，将金属液注入砂壳模中，待金属液硬固且击破砂壳模时，可取出成型一体无接缝的铁杆头结构。综上所述，本专利技术方法，具有精简作业程序的效果，而不需再进行本体及面板焊接作业，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：郑锡坤，陈肖，陈金穗，林秀梅，
申请(专利权)人：明安国际企业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：