一种膜片运送装置的校准机构制造方法及图纸

本实用新型专利技术属于塑胶生产领域的机械设备，提供一种膜片运送装置的校准机构，包括可供存放所述膜片的中转料盘，将所述膜片逐个运送至所述中转料盘的第一运送单元，以及将多个所述膜片从所述中转料盘中转移的第二运送单元，所述中转料盘上设有多个置料腔，所述置料腔内设有可滑动校准所述膜片的第一校准滑块和第二校准滑块；这样设计旨在解决传统手工操作的缺陷，提供一种能对膜片放置位置进行校准以提高操作精度的膜片运送装置的校准机构。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于塑胶生产领域的机械设备，尤其涉及一种膜片运送装置的校准机构。
技术介绍
塑胶加工是随着合成树脂的发展而发展起来的，它和塑胶机械的发展互相促进。不少塑胶加工技术，是借鉴于橡胶、金属和陶瓷加工。塑胶加工历史可追溯到19世纪90年代，赛璐珞诞生之后，因其易燃，只能用模压法制成块状物，再经机械加工成片材，片材可用热成型法加工。这是最早的塑胶加工。浇铸成型是随着酚醛树脂问世而研究成功的；注射成型始于20世纪20年代，用于加工醋酸纤维素和聚苯乙烯；30年代中期，软聚氯乙烯挤出成型研制成功，塑胶专用的单螺杆挤出机相应问世；1938年双螺杆挤出机也投入生产。40年代初，制出了聚氨酯泡沫塑胶，吹塑技术用于生产聚乙烯中空制品。1952年往复螺杆式注射机问世，使注射成型技术进入到一个新的阶段。60～70年代，新发展起来的塑胶加工技术有：各种增强塑胶新成型方法，如缠绕、拉挤、片材模塑成型、反应注射成型、结构泡沫成型、异型材挤出成型、片材固相成型以及共挤出、共注塑等。进入80年代，塑胶加工向着高效、高速、高精度、节能、大型化或超小、超薄等方向发展，计算机技术进入这一领域，把整个塑胶加工技术提高到一个新水平。从20世纪90年代初开始，出现了一门较新的面板加工工艺——模内镶件注塑技术，工艺大致如下：将背面印刷好图案的膜片成型、分切成与产品表面一致，再将成型好的膜片放入模具腔内，然后将树脂注入模内与膜片结合，在
树脂注入的温度、压力的作用下，膜片与树脂结合成一体，油墨层位于表面薄膜与树脂中间。这种技术常被应用于汽车、通讯、电子、电器、仪表、仪器的面板上，集装饰性与功能性于一身。为了保证膜片与塑胶的结合紧密，膜片需要通过双层薄膜封装成膜片带，以保证洁净无尘。注塑时，再将膜片从膜片带上剥离出来，并放置到模具中，合模后再注塑。目前，一直沿用传统的手工放置方式，这种操作方式由于人为操作的因素，不论模具精度多高、操作者多么熟练，都会产生膜片与模具对位不齐导致的产品缺陷，进而膜片的报废率高。
技术实现思路
本技术的目的是解决上述手工操作的缺陷，提供一种能对膜片放置位置进行校准以提高操作精度的膜片运送装置的校准机构。本技术是这样解决的，一种膜片运送装置的校准机构，包括可供存放所述膜片的中转料盘，将所述膜片逐个运送至所述中转料盘的第一运送单元，以及将多个所述膜片从所述中转料盘中转移的第二运送单元，所述中转料盘上设有多个置料腔，所述置料腔内设有可滑动校准所述膜片的第一校准滑块和第二校准滑块。进一步地，所述第一校准滑块和所述第二校准滑块可沿所述置料腔底部滑动，且所述第一校准滑块和所述第二校准滑块的移动方向相互垂直。进一步地，所述第一校准滑块上设有第一滑槽，所述置料腔内垂直向上延伸有第一限位杆，所述第一限位杆位于所述第一滑槽内。进一步地，所述第二校准滑块上设有第二滑槽，所述置料腔内垂直向上延伸有第二限位杆，所述第二限位杆位于所述第二滑槽内。进一步地，所述第一滑槽的开设方向和所述第二滑槽的开设方向相互垂直。进一步地，所述置料腔的大小随所述第一校准滑块和所述第二校准滑块朝向所述膜片移动递减。进一步地，所述置料腔的最小尺寸大于或等于所述膜片的尺寸。进一步地，所述第一运送单元上设有将吸取的所述膜片逐一放置在多个所述置料腔内的第一拾取端子。进一步地，所述第二运转单元上设有便于同时拾取所述膜片的多个第二拾取端子，多个所述置料腔呈规则形状布置。进一步地，所述第一运送单元和所述第二运送单元连接在同一个支撑座上，且所述第一和所述第二运送单元均能够相对于所述中转料盘三维移动。本技术提供的膜片的自动处理设备相对于现有的手工处理，具有的技术效果为：通过设置在中转料盘的置料腔内的第一校准滑块和第二校准滑块的相对滑动，使得经过第一运送单元运送放置在置料腔内的膜片被第一校准滑块和第二校准滑块联合将膜片限位的特定的位置，进而第二运送单元从该特定的位置将膜片运送至其他位置，这个过程中，膜片的位置被校准后，保证每个膜片的位置都具有一致性，进而保证了膜片运送的精度，并同时减少了膜片被损坏的机率。附图说明图1是本技术实施例提供的承载带的结构图。图2是图1沿A-A方向的剖视图。图3是本技术实施例提供的膜片的自动处理设备的整体结构图。图4是本技术实施例提供的存储料盘、中转料盘和运送组件的结构图。图5是本技术实施例提供的剥离组件的结构示意图。图6是本技术实施例提供的存储料盘的结构图。图7是本技术实施例提供的中转料盘上校准装置状态图一。图8是本技术实施例提供的中转料盘上校准装置状态图二。图9是本技术实施例提供的中转料盘上校准装置状态图三。图10是本技术实施例提供的没有中转料盘的膜片的自动处理设备的
结构图。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。还需要说明的是，本技术实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。请参照附图1至图6所示，在本技术实施例中提供一种膜片的自动处理设备，包括膜片601的承载带600，该承载带600通过上下两层膜带将膜片601夹在中间，还有将膜片601于承载带600上剥离的剥离组件200，该剥离组件200的作用主要是将承载带600上的上下层膜带拉开以便于膜片601露出来，该剥离设备还包括存储料盘300，它可以接收、存储并可以自动识别剥离组件200推送在其上的膜片601，还包括将膜片601从存储料盘300中经定位后转移的运送组件400；多个膜片601呈若干行若干列均匀布置在承载带600上，此时膜片601的数量是多个，呈多行多列布置在承载带600上，并且每行每列之间留有间隙，也即单个的膜片601与相邻的膜片601之间是没有粘连的，本实施例中每行的数量优选为十个，膜片601的列数根据承载带600的宽度来实际设定，该剥离组件200包括设置在其前端的剥离器，且该剥离器正对存储料盘300，这样设计使得剥离器剥离的每行的膜片601可以正好进入到存储料盘300中，进而提高生产的效率。以上设计的膜片601的自动处理设备，通过剥离组件200将承载带600上
的膜片601进行自动剥离，并通过剥离器将膜片601输送到存储料盘300内，接着运送组件400上的运送单元将膜片601收拢定位后再转移到模具中，这样就保证了膜片601对位的精确，避免膜片601报废；同时在这个过程中，存储料盘300内的自动识别装置可以自动识别其内是否具有膜片601，并将信息反馈给运送组件400，这样可以避免运送组件400做无用功，并同时保证生产效率。具体地，如图3至图6所示，在本技术实施例中，该承载带600于剥离器处分成第一膜带602和第二膜带603，并且从剥离器处分开后的第一膜带602和第本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种膜片运送装置的校准机构，其特征在于：包括可供存放所述膜片的中转料盘，将所述膜片逐个运送至所述中转料盘的第一运送单元，以及将多个所述膜片从所述中转料盘中转移的第二运送单元，所述中转料盘上设有多个置料腔，所述置料腔内设有可滑动校准所述膜片的第一校准滑块和第二校准滑块。

【技术特征摘要】
1.一种膜片运送装置的校准机构，其特征在于：包括可供存放所述膜片的中转料盘，将所述膜片逐个运送至所述中转料盘的第一运送单元，以及将多个所述膜片从所述中转料盘中转移的第二运送单元，所述中转料盘上设有多个置料腔，所述置料腔内设有可滑动校准所述膜片的第一校准滑块和第二校准滑块。2.如权利要求1所述的膜片运送装置的校准机构，其特征在于：所述第一校准滑块和所述第二校准滑块可沿所述置料腔底部滑动，且所述第一校准滑块和所述第二校准滑块的移动方向相互垂直。3.如权利要求2所述的膜片运送装置的校准机构，其特征在于：所述第一校准滑块上设有第一滑槽，所述置料腔内垂直向上延伸有第一限位杆，所述第一限位杆位于所述第一滑槽内。4.如权利要求3所述的膜片运送装置的校准机构，其特征在于：所述第二校准滑块上设有第二滑槽，所述置料腔内垂直向上延伸有第二限位杆，所述第二限位杆位于所述第二滑槽内。5.如权利要求4所述的膜片运送装置的校准机构...

【专利技术属性】
技术研发人员：范开贤，
申请(专利权)人：现代精密塑胶模具深圳有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44