一种蒸汽干燥器制造技术

本实用新型专利技术属于汽水分离技术领域，具体涉及一种蒸汽干燥器。所述导叶底部与导叶支撑圆板上表面相连，导叶顶部与基板下表面相连，所述基板中心开孔，所述下圆筒下部与基板上表面相连，下圆筒上部与环板下表面相连，所述环板的上表面与干燥叶片的底部相连，所述干燥叶片被上圆筒包围在内，所述上圆筒上部焊接在顶板上，所述干燥叶片的顶部与顶板相连，所述顶板中心开孔作为出汽口，并开有一些小孔作为旁通孔，所述疏水管与基板相连，所述侧板与基板和顶板组成集水盒。本实用新型专利技术临界速度高、结构较为紧凑且加工制造容易。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于汽水分离
，具体涉及一种蒸汽干燥器。
技术介绍
蒸汽发生器作为压水堆核动力装置的关键设备之一，其作用是将反应堆所产生的热量传入二回路系统，并产生符合性能指标的蒸汽，以推动汽轮机做功。蒸汽发生器内汽水分离装置(包括汽水分离器、重力分离空间和干燥器)能够去除来自U型传热管束的汽水混合物中的大量水分，是自然循环蒸汽发生器的重要部件，其各项工作性能指标直接关系到蒸汽发生器的运行安全与汽轮机的工作安全和工作效率，甚至整个核动力装置运行的安全可靠性，而且自然循环蒸汽发生器的尺寸在很大程度上取决于汽水分离装置的结构和工作性能。因此在保证汽水分离装置的性能良好的条件下，尽可能压缩汽水分离装置的高度、体积，是保证核动力装置运行的安全性、可靠性以及小型化的有效措施。目前，汽水分离装置主要采用旋叶片式分离器作为第一级，进行汽-水的粗分离，采用波形板干燥器作为第二级，进行汽-水的细分离。在波形板干燥器内，水滴依靠惯性撞击板壁并积聚成水膜，然后在重力驱动下向下流出，当干燥器入口蒸汽速度超过临界速度时，波形板内部发生水滴再次携带，导致出口湿度急剧上升，严重偏离使用要求。为了避免达到临界速度，通常采用较高的波形板(超过1m)使入口面积增大，导致蒸汽发生器的尺寸也必须随之增大，从而增加了较多制造加工、安装和运输成本。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种蒸汽干燥器，其临界速度高、结构较为紧凑且加工制造容易。为达到上述目的，本技术所采取的技术方案为：一种蒸汽干燥器，包括导叶支撑圆板、导叶、基板、下圆筒、环板、干燥叶片、上圆筒、侧板、顶板和疏水管；所述导叶底部与导叶支撑圆板上表面相连，导叶顶部与基板下表面相连，所述基板中心开孔，所述下圆筒下部与基板上表面相连，下圆筒上部与环板下表面相连，所述环板的上表面与干燥叶片的底部相连，所述干燥叶片被上圆筒包围在内，所述上圆筒上部焊接在顶板上，所述干燥叶片的顶部与顶板相连，所述顶板中心开孔作为出汽口，并开有一些小孔作为旁通孔，所述疏水管与基板相连，所述侧板与基板和顶板组成集水盒。所述导叶呈轴对称排列，导叶的外侧与导叶支撑圆板的外沿相切，导叶的内侧与同一圆相切，数量n以6～12片为宜，导叶为正方形平板，高度值和内切圆的半径值相同；导叶两侧倒角，角度取360°/n。所述下圆筒的高度为内径值的一半，下圆筒的内径与环板的内径以及导叶的内切圆的直径相同。所述干燥叶片的高度和下圆筒的内径相同；干燥叶片横截面为圆弧，圆弧的半径与环板的中径相同，迎流的一侧倒角。所述干燥器的高度为下圆筒内径的2倍，为下圆筒高度的4倍，为430mm。所述疏水管安装在基板的任意一角，内径40mm，长度需使其下部超过导叶支撑圆板至少20mm。所述干燥叶片呈轴对称排列，两两交错，形成宽度为3～10mm的缝隙，重合长度在20mm以内，重合长度宜为缝宽的两倍。所述干燥叶片的两侧为斜边，与水平面夹角为45°～90°。所述集水盒的截面形状是正方形、梯形、扇形和圆形，梯形和扇形的横截面适用于圆周排列布置。所述出汽口加装挡水环，挡水环顶部与顶板齐平或超出顶板一部分。本技术所取得的有益效果为：本技术具有临界速度高、结构紧凑且加工制造容易的优点。通过导叶使蒸汽产生旋转，水滴在离心力的作用下被甩向壁面，经过干燥叶片间的缝隙进入干燥叶片和上圆筒之间的环状空间进一步旋转。在波形板干燥器内，水滴依靠惯性撞击板壁并积聚成水膜，然后在重力驱动下向下流出，由于蒸汽和水膜直接接触，若蒸汽速度较大，会将水膜剥落，从而将水再次带入蒸汽中，导致湿度增加。本技术使得甩向壁面的水滴及时从干燥叶片间的缝隙离开，避免了水膜的剥落和水滴再次进入蒸汽，因此本技术具有较高的临界速度；由于蒸汽以圆周运动为主，旋转速度高，离心力较大，使得水滴较快达到壁面，所需轴向高度较低，因此本技术的结构较为紧凑；本技术主要由圆筒、平板、圆弧板、圆管和孔组成，因此结构较为简单且零部件较少，因此易于加工制造。附图说明图1为本技术的结构示意图；图2为图1中A-A截面的示意图，显示导叶排列布置方式；图3为导叶横截面；图4为图1中B-B截面的示意图，显示干燥叶片的排列布置方式，汽流流动方式，以及出汽口和旁通孔的布置方式；图5为干燥叶片的三维造型；图6为干燥叶片横截面；图7为集水盒横截面为梯形时的示意图；图8为集水盒横截面为扇形时的示意图；图9为集水盒横截面为圆形时的示意图；图10为出汽口加装挡流环时的示意图；图中：1、导叶支撑圆板；2、导叶；3、基板；4、下圆筒；5、环板；6、干燥叶片；7、上圆筒；8、侧板；9、顶板；10、疏水管。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本技术进行详细说明。如图1所示，一种新型蒸汽干燥器，包括导叶支撑圆板1、导叶2、基板3、下圆筒4、环板5、干燥叶片6、上圆筒7、侧板8、顶板9和疏水管10，所述导叶2底部与支撑圆板1上表面相连，导叶2顶部与基板3下表面相连，所述基板3中心开孔，所述下圆筒4下部与基板3上表面相连，下圆筒4上部与环板5下表面相连，所述环板5的上表面与干燥叶片6的底部相连，所述干燥叶片6被上圆筒7包围在内，所述上圆筒7上部焊接在顶板9上，所述干燥叶片6的顶部与顶板9相连，所述顶板9中心开孔作为出汽口，并开有一些小孔作为旁通孔，所述疏水管10与基板3相连，所述侧板8与基板3和顶板9组成集水盒。汽流经导叶2产生旋转，向上穿过基板3中心的孔，进入下圆筒4，使得水分进一步甩向壁面，然后穿过环板5进入干燥叶片6围成的柱状空间，水分伴随少量蒸汽从干燥叶片6之间的缝隙中进入上圆筒7，再通过上圆筒7和环板5之间的缝隙进入集水盒，然后水分从疏水管10流出，蒸汽从顶板9上的旁通孔流出，仍留在柱状空间的蒸汽从顶板9中心出汽口流出。如图1所示，下圆筒4的高度为内径值的一半，下圆筒4的内径与环板5的内径以及导叶2的内切圆的直径相同，干燥叶片6的高度约和下圆筒4的内径相同，整个装置的高度约为下圆筒4内径的2倍，即约为下圆筒4高度的4倍，约为430mm。如图1所示，疏水管10安装在基板3的任意一角，内径40mm，长度需使其下部超过导叶支撑圆板1至少20mm。如图2所示，所述导叶2呈轴对称排列，导叶2的外侧与导叶支撑圆板1的外沿相切，导叶2的内侧与图4中虚线圆相切，数量n本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种蒸汽干燥器，其特征在于：包括导叶支撑圆板(1)、导叶(2)、基板(3)、下圆筒(4)、环板(5)、干燥叶片(6)、上圆筒(7)、侧板(8)、顶板(9)和疏水管(10)；所述导叶(2)底部与导叶支撑圆板(1)上表面相连，导叶(2)顶部与基板(3)下表面相连，所述基板(3)中心开孔，所述下圆筒(4)下部与基板(3)上表面相连，下圆筒(4)上部与环板(5)下表面相连，所述环板(5)的上表面与干燥叶片(6)的底部相连，所述干燥叶片(6)被上圆筒(7)包围在内，所述上圆筒(7)上部焊接在顶板(9)上，所述干燥叶片(6)的顶部与顶板(9)相连，所述顶板(9)中心开孔作为出汽口，并开有一些小孔作为旁通孔，所述疏水管(10)与基板(3)相连，所述侧板(8)与基板(3)和顶板(9)组成集水盒。

【技术特征摘要】
1.一种蒸汽干燥器，其特征在于：包括导叶支撑圆板(1)、导叶(2)、基
板(3)、下圆筒(4)、环板(5)、干燥叶片(6)、上圆筒(7)、侧板(8)、顶
板(9)和疏水管(10)；所述导叶(2)底部与导叶支撑圆板(1)上表面相连，
导叶(2)顶部与基板(3)下表面相连，所述基板(3)中心开孔，所述下圆筒
(4)下部与基板(3)上表面相连，下圆筒(4)上部与环板(5)下表面相连，
所述环板(5)的上表面与干燥叶片(6)的底部相连，所述干燥叶片(6)被上
圆筒(7)包围在内，所述上圆筒(7)上部焊接在顶板(9)上，所述干燥叶片
(6)的顶部与顶板(9)相连，所述顶板(9)中心开孔作为出汽口，并开有一
些小孔作为旁通孔，所述疏水管(10)与基板(3)相连，所述侧板(8)与基
板(3)和顶板(9)组成集水盒。
2.如权利要求1所述的一种蒸汽干燥器，其特征在于：所述导叶(2)呈
轴对称排列，导叶(2)的外侧与导叶支撑圆板(1)的外沿相切，导叶(2)的
内侧与同一圆相切，数量n以6～12片为宜，导叶(2)为正方形平板，高度值
和内切圆的半径值相同；导叶(2)两侧倒角，角度取360°/n。
3.如权利要求1所述的一种蒸汽干燥器，其特征在于：所述下圆筒(4)
的高度为内径值的一半，下圆筒(4)的内径与环板(5)的内径...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨雪龙，冯靖，施慧烈，王先元，
申请(专利权)人：核动力运行研究所，中核武汉核电运行技术股份有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42