本发明专利技术涉及到一种60～80mm厚反应堆压力壳用调质板07MnNiMoDR厚板及其生产方法。该反应堆压力壳用调质板07MnNiMoDR厚板包含如下质量百分比的化学成分：C：≤0.08%、Si：0.14～0.40%、Mn：1.20～1.60%、P≤0.015%、S≤0.005%、Als：0.015～0.040%、Ni0.3-0.6%、Cr：0.3%、Mo：0.10～0.30%、其它为Fe和残留元素。本发明专利技术采用铁水KR脱硫—100t转炉—LF精炼—VD真空脱气—浇铸—加热—除鳞—3800mm轧机轧制—缓冷—探伤—表面检查—热处理—探伤—性能检测—精整—入库。本发明专利技术的有益效果在于：与传统的国标厚度60mm厚07MnNiMoDR保证性能的情况下，通过TMCP轧制和钢板堆垛缓冷方式、热处理调质工艺，确保了超越国标极限厚度达到80mm厚度规格钢板性能达到国家标准要求，从而丰富了生产品种。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于中厚板生产领域，具体设及到一种60~80mm厚反应堆压力壳用调质板 07MnNiMoDR厚板及其生产方法。
技术介绍
压力容器用调质板〇7MnNiMoDR广泛应用于石油、化工、电站等行业，主要用于制作 反应器、换热器、分离器、球罐、油气罐、核能反应堆压力壳、锅炉汽包等设备构建，汉冶特钢 在通过大量理论研究分析，确定试验钢的成分，采用实验室和工业试制相结合，通过金相显 微镜、扫描断口分析等研究手段，开展了成分一组织一性能之间关系的研究。W〇7MnNiMoDR 为代表，通过理论分析、工艺模拟、试验研究、实际生产产品检测等手段进行关键使用性能 的关键技术研究，生产工艺流程通过铁水(KR脱硫)-转炉-LF精炼-VD真空处理-诱铸-社制- 热处理成功开发了 60-80mm厚07MnNiMoDR核能反应堆压力壳调质板，经进行各项性能检测 完全满足GB19189-2011《压力容器用调质高强度钢板》性能要求。
技术实现思路
针对上述问题，本专利技术人经过反复试验摸索，获得了一种生产60-80mm厚反应堆压 力壳用调质板〇7MnNiMoDR厚板及其生产方法，从而完成了本专利技术。 因此，本专利技术的目的在于提供一种低成本反应堆压力壳用调质板〇7MnNiMoDR厚 板。 本专利技术的另一目的在于提供一种反应堆压力壳用调质板07MnNiMoDR厚板的生产 方法。 为达到上述目的，本专利技术采取的技术方案是：该反应堆压力壳用调质板 07MnNiMoDR厚板包含如下质量百分比的化学成分（单位，wt%) :C: < 0.08%、Si:0.14~ 0.40〇/〇、Mn:1.20~1.60〇/〇、P<0.015〇/〇、S< 0.005〇/〇、Als:0.015~0.040〇/〇、Ni0.3-〇.6〇/〇、Cr: 0.3%、Mo: 0.10~0.30%、其它为化和残留元素。 上述方法中，所生产的钢板厚度为60-80mm厚度规格。[000引为达到上述目的，在原有的07MnNiMoDR调质压力容器用钢的成分基础上，适当调 整07MnNiMoDR中(：、111、抓、10、化等合金元素的含量和比例，并严格控制钢中？、5等影响钢板 塑初性的有害元素含量，同时严格控制社钢的加热制度，社制过程采用降低终社溫度、社后 提高冷却速度和社后钢板堆煤缓冷的方式，热处理采用调质工艺从而保证了 07MnNiMoDR钢 种60-80mm厚度钢板的各项性能指标达到标准要求。生产过程通过KR铁水、转炉、LF精炼、VD真空处理、诱铸，为获得较好的确保钢板探 伤要求，须控确保钢水纯净度，一般包过S、P和各类氧化物在钢水中凝固产生的各类夹杂物 导致偏析严重影响铸巧质量及钢板力学性能，冶炼出钢工艺过程保证出钢碳控制在0.04- 0.06%之间，出钢P含0.013%;点吹次数不得大于2次，避免出钢过程下渣，LF精炼采用大渣量 造渣工艺，要求精炼一次加热结束炉渣必须变白或黄白，白渣保持时间含40min，合金在精 炼二次加热过程中加入。要求精炼结束的终渣为流动性良好、粘度合适的泡沫白渣，精炼总 时间要求控制在50minW上，VD真空精炼:VD保压时间按照含22min执行，要求在70化的真空 度下，保压过程钢水翻腾效果良好，诱注溫度按照1560-1565°C进行控制，钢水到站后必须 执行软吹氣工艺，吹氣时间控制在15-20min，吹氣结束后镇静5min开诱，诱注坚持"高溫慢 注，低溫快注'原则。 本专利技术的有益效果在于：与传统的国标厚度60mm厚07MnNiMoDR保证性能的情况 下，通过TMCP社制和钢板堆煤缓冷方式、热处理调质工艺，确保了超越国标极限厚度达到 80mm厚度规格钢板性能达到国家标准要求，从而丰富了生产品种。【具体实施方式】 本专利技术采用铁水KR脱硫一100 t转炉一LF精炼一VD真空脱气一诱铸一加热一除 鱗一3800mm社机社制一缓冷一探伤一表面检查一热处理一探伤一性能检测一精整一入库。 实施方式如下； 成分设计:为达到上述目的，在原有的〇7MnNiMoDR调质压力容器用钢的成分基础上，适 当调整07MnNiMoDR中(：、111、抓、1〇、化等合金元素的含量和比例，并严格控制钢中？、5等影响 钢板塑初性的有害元素含量，同时严格控制社钢的加热制度，社制过程采用降低终社溫度、 社后提高冷却速度和社后钢板堆煤缓冷的方式，热处理采用调质工艺从而保证了 07MnNiMoDR钢种60-80mm厚度钢板的各项性能指标达到标准要求，具体成分设计为:C: 0.06 ~0.08、Si:0.20~0.40、Mn:1.40~1.50、P<0.015、S< 0.005、Cr:0.30〇/〇、Ni:0.04~ 0.06%，M〇: 0.25~0.35%、佩0.04-0.05%其它为化和残留元素； KR铁水预处理工艺:到站铁水必须化前渣与化后渣，保证液面渣层厚度^ 22mm，铁水经 邸揽拌脱硫后保证铁水5< 0.005%，保证脱硫周期<20111111、脱硫溫降<20°(3。[001引转炉冶炼工艺：入炉铁水S含0. 005%、P含0.080%，铁水溫度M270°C，铁水装入量 误差按± 11来控制，废钢严格采用优质边角料，造渣碱度R按2.5-4.0控制，出钢目标P < 0.01. %、C含0.05%、S含0.008%，出钢过程中向钢包内加入娃侣领巧、儘铁合金、娃铁合金和 石灰、蛋石。出钢前用挡渣塞挡前渣出钢，出钢结束前采用挡渣锥挡渣，保证渣层厚度< 30mm，转炉出钢过程中要求全程吹氣。 吹氣处理工艺：氣站一次性加入侣线，在氣站要求强吹氣3min，流量250-500NL/ min，钢液面裸眼直径控制在400~500mm，离氣站溫度不得低于1560°C。 LF精炼工艺:精炼过程中全程吹氣，吹氣强度根据不同环节需要进行调节。加入精 炼渣料，碱度按4.0-6.0控制，精炼脱氧剂W电石、侣粒、娃铁粉为主，加入量根据钢水中氧 含量及造白渣情况适量加入。加热过程根据节奏富余和溫度情况选择适当电流进行加热， 加热时间按两次控制，一次加热8-1 Imin、二次加热7-1 Imin，二次加热过程中要求根据造渣 情况，补加脱氧剂。离站前加入娃巧线，加娃巧线前必须关闭氣气，上钢溫度1600±15°C。 VD精炼工艺:VD真空度必须达到70化W下，保压时间必须> 22min，破真空后软吹 2-5min或不吹，软吹过程中钢水不得裸露。正常在线包抽真空时间：（抽真空前钢水溫度一 目标离站溫度)/1.7min。覆盖剂保证铺满钢液面，加覆盖剂前必须关闭氣气，上钢溫度1560 ±10°C。 连铸工艺：诱钢前保证铸机设备状况良好，中包过热度15 ±10°C，拉速:0.75m/ min，比水量:0.8化/kg，电揽:900A、甜Z、30S-3-30S，连铸诱钢要求全程保护诱铸，大包开诱 后Imin内必须套保护管，中包诱注过程中必须保证钢液面不见红。诱钢过程中合理控制塞 棒吹氣量，保证结晶器液面波动轻微。铸巧下线后要求堆冷^ 12h。 加热工艺：加热溫度及加热时间如下：预热段溫度900-1000°C，加热段溫度1220- 1260°C，保溫段溫度 12本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种反应堆压力壳用调质板07MnNiMoDR厚板，该反应堆压力壳用调质板07MnNiMoDR厚板包含如下质量百分比的化学成分：C：≤0.08%、Si：0.14～0.40%、Mn：1.20～1.60%、P≤0.015%、S≤0.005%、Als：0.015～0.040%、Ni0.3‑0.6%、Cr：0.3%、Mo：0.10～0.30%、其它为Fe和残留元素。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：朱书成，杨阳，许少普，李忠波，康文举，
申请(专利权)人：南阳汉冶特钢有限公司，
类型：发明
国别省市：河南;41
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。