一种电锤的脱扣装置，包括小锥齿轴，所述小锥齿轴自锥头端至尾端依次套设有间距套、轴承、垫片、传动齿轮、离合片、弹簧、压板、轴用钢丝挡圈，所述弹簧通过压板、轴用钢丝挡圈固定压紧在离合片上，所述离合片朝传动齿轮一侧表面设有若干个半圆形凸台，所述传动齿轮朝向离合片一侧设有与离合片上的半圆形凸台相匹配的凹槽；本实用新型专利技术具有结构简单、设计合理、安全可靠、性能稳定、生产成本低等特点。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种电动工具保护装置，特别涉及一种电锤的脱扣装置。
技术介绍
电锤的结构特点及作业的特殊性使其在建筑、施工等领域被广泛应用。由于使用的环境的不稳定性，在使用过程中，电锤的工作条件突变造成电锤过载或者堵转，严重时会损坏传动部件，甚至烧毁电机，另外，堵转是产生的反作用力还是很容易伤到操作人员；所以在电锤动力输出至钻头之间设置过载保护脱扣装置非常有必要。目前市场上所采用的脱扣装置采用脱扣活动板、脱扣固定板、传动齿轮以及钢珠进行过载保护脱扣，当钻头的扭矩大于传动齿轮的动力时，钢珠与传动齿轮之间打滑并从传动齿轮的凹槽内挤出，被顶进脱扣固定板的钢珠安装孔内，并从钢珠安装孔的另一侧挤压脱扣活动板压缩弹簧，从而实现传动齿轮与脱口固定板的脱扣，但是这种结构的脱扣装置，当在阻力解除后，由于脱扣活动板在使用过程中易产生偏移，从而使钢珠不能很在弹簧的作用下很顺利地滑入传动齿轮的凹槽内，导致脱扣装置失效；其中脱扣装置所采用的弹簧为多个碟形弹簧或者多个圆柱弹簧重叠在一起，以保证在阻力解除时能够有足够的回复力将钢珠顶回传动齿轮的凹槽内，但是这种结构的弹簧在长时间使用后容易磨损，并且收到较大的压力时容易重合叠在一起，导致弹簧顶死以至于在阻力解除时弹簧无法脱开复位，从而导致脱扣装置失效。
技术实现思路
本技术的目的在于解决现有技术的不足，本技术提供了一种结构简单、设计合理、安全可靠、性能稳定、生产成本低的电锤的脱扣装置。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是:一种电锤的脱扣装置，包括小锥齿轴，所述小锥齿轴自锥头端至尾端依次套设有间距套、轴承、垫片、传动齿轮、离合片、弹簧、压板、轴用钢丝挡圈，所述弹簧通过压板、轴用钢丝挡圈固定压紧在离合片上，所述离合片朝传动齿轮一侧表面设有若干个半圆形凸台，所述传动齿轮朝向离合片一侧设有与离合片上的半圆形凸台相匹配的凹槽。采用上述结构，当钻头的扭矩大于传动齿轮的动力时，离合片上的半圆形凸台与传动齿轮打滑从而从传动齿轮的凹槽内滑出，在脱扣的过程中离合片与传动齿轮始终保持平行，当在阻力解除后，离合片上的半圆形凸台在弹簧的作用下很顺利地滑入传动齿轮的凹槽内，有效克服了传统结构中钢珠卡住不能复位从而导致脱扣装置失效的情况发生，有效提高了脱扣装置的稳定性、安全性，降低了生产成本。作为优选，所述弹簧为一个圆锥螺旋压缩弹簧，所述弹簧的大孔的一端与离合片相抵接，小孔的一端与压板相抵接。采用上述结构，避免了多个弹簧重合叠在一起不能分脱的情况发生。作为优选，所述弹簧的钢丝的直径为3.7?4.2mm。作为优选，所述压板与离合片的最大轴向间距为6.0?6.5mm。采用上述结构，通过控制压板与离合片的最大轴向间距和弹簧的钢丝的直径，使其之间至少留有2.0_左右的间隙，避免了弹簧重合叠在一起不能分脱的情况发生。作为优选，所述离合片上设有八个半圆形凸台，所述传动齿轮上设有相对应的八个凹槽。采用上述结构，有效提高了脱扣装置的稳定性。本技术具有结构简单、设计合理、安全可靠、性能稳定、生产成本低等特点。【附图说明】图1是本实用实施例的结构示意图；图2是本实用离合片的一种俯视图；图3是本实用离合片的一种剖面图。图中:1、检测电源，2、电机，3、安装孔，4、变压整流模块，5、检测模块，6、自动调节模块，7、记录模块。【具体实施方式】下面通过具体实施例，并结合附图，对本技术的技术方案作进一步的具体说明。实施例:如图1至图3所示的一种电锤的脱扣装置，包括小锥齿轴1，所述小锥齿轴1自锥头端至尾端依次套设有间距套9、轴承8、垫片7、传动齿轮6、离合片5、弹簧4、压板3、轴用钢丝挡圈2，所述弹簧4通过压板3、轴用钢丝挡圈2固定压紧在离合片5上，所述离合片5朝传动齿轮6 —侧表面设有八个半圆形凸台51，所述传动齿轮6朝向离合片5 —侧设有八个与离合片5上的半圆形凸台51相匹配的凹槽61。当钻头的扭矩大于传动齿轮6的动力时，离合片5上的半圆形凸台51与传动齿轮6打滑从而从传动齿轮6的凹槽61内滑出，在脱扣的过程中离合片5与传动齿轮6始终保持平行，当在阻力解除后，离合片5上的半圆形凸台51在弹簧4的作用下很顺利地滑入传动齿轮6的凹槽61内，有效克服了传统结构中钢珠卡住不能复位从而导致脱扣装置失效的情况发生，有效提高了脱扣装置的稳定性、安全性，降低了生产成本。作为优选，所述弹簧4为一个圆锥螺旋压缩弹簧，所述弹簧4的大孔的一端与离合片5相抵接，小孔的一端与压板3相抵接；所述弹簧4的钢丝的直径为4.0mm ;所述压板3与离合片5的最大轴向间距为6.0mm。通过控制压板与离合片的最大轴向间距和弹簧的钢丝的直径，使其之间至少留有2.0mm左右的间隙，避免了弹簧重合叠在一起不能分脱的情况发生。本技术具有结构简单、设计合理、安全可靠、性能稳定、生产成本低等特点。以上所述的实施例只是本技术的一种较佳的方案，并非对本技术作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。【主权项】1.一种电锤的脱扣装置，包括小锥齿轴(1 )，其特征在于:所述小锥齿轴(1)自锥头端至尾端依次套设有间距套(9)、轴承(8)、垫片(7)、传动齿轮(6)、离合片(5)、弹簧(4)、压板(3)、轴用钢丝挡圈(2)，所述弹簧(4)通过压板(3)、轴用钢丝挡圈(2)固定压紧在离合片(5)上，所述离合片(5)朝传动齿轮(6)—侧表面设有若干个半圆形凸台(51)，所述传动齿轮(6)朝向离合片(5)—侧设有与离合片(5)上的半圆形凸台(51)相匹配的凹槽(61)。2.根据权利要求1所述的电锤的脱扣装置，其特征在于:所述弹簧(4)为一个圆锥螺旋压缩弹簧，所述弹簧(4)的大孔的一端与离合片(5)相抵接，小孔的一端与压板(3)相抵接。3.根据权利要求2所述的电锤的脱扣装置，其特征在于:所述弹簧(4)的钢丝的直径为3.7 ~ 4.2mmο4.根据权利要求1所述的电锤的脱扣装置，其特征在于:所述压板(3)与离合片(5)的最大轴向间距为6.0?6.5mm。5.根据权利要求1所述的电锤的脱扣装置，其特征在于:所述离合片(5)上设有八个半圆形凸台(51)，所述传动齿轮(6 )上设有相对应的八个凹槽(61)。【专利摘要】一种电锤的脱扣装置，包括小锥齿轴，所述小锥齿轴自锥头端至尾端依次套设有间距套、轴承、垫片、传动齿轮、离合片、弹簧、压板、轴用钢丝挡圈，所述弹簧通过压板、轴用钢丝挡圈固定压紧在离合片上，所述离合片朝传动齿轮一侧表面设有若干个半圆形凸台，所述传动齿轮朝向离合片一侧设有与离合片上的半圆形凸台相匹配的凹槽；本技术具有结构简单、设计合理、安全可靠、性能稳定、生产成本低等特点。【IPC分类】B25F5/00, B25D17/10【公开号】CN205111782【申请号】CN201520842223【专利技术人】夏冬 【申请人】利达机电有限公司【公开日】2016年3月30日【申请日】2015年10月28日本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种电锤的脱扣装置，包括小锥齿轴（1），其特征在于：所述小锥齿轴（1）自锥头端至尾端依次套设有间距套（9）、轴承（8）、垫片（7）、传动齿轮（6）、离合片（5）、弹簧（4）、压板（3）、轴用钢丝挡圈（2），所述弹簧（4）通过压板（3）、轴用钢丝挡圈（2）固定压紧在离合片（5）上，所述离合片（5）朝传动齿轮（6）一侧表面设有若干个半圆形凸台（51），所述传动齿轮（6）朝向离合片（5）一侧设有与离合片（5）上的半圆形凸台（51）相匹配的凹槽（61）。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：夏冬，
申请(专利权)人：利达机电有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33
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