本发明专利技术公开一种铝合金型材粉末喷涂固化炉，所述固化炉中设置有燃烧系统、固化室、循环风机机组、废气排放系统、自动温控系统和物料传输系统、锁风风帘机组；所述固化炉底部设置有一铝型材进炉口与铝型材出炉口，所述物料传输系统从铝型材进炉口向固化室内部弯曲延伸至铝型材出炉口，所述锁风风帘机组设置于固化炉顶端并靠近铝型材进炉口与铝型材出炉口，所述锁风风帘机组的风速范围为3.0~5.5m/s。本发明专利技术通过安装锁风风帘机组，对风速进行调节，控制锁风风帘机组的风速范围为3.0-5.5m/s，从而可有效提高喷涂产品成品率，减少炉灰颗粒的产生和炉清炉次数，提高生产效率，节约能源消耗。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及固化装置领域，尤其涉及一种铝合金型材粉末喷涂固化炉。
技术介绍
粉末喷涂型材具有生产能耗低、颜色种类丰富、粉末可回收利用、无有溶剂环境污染以及良好的装饰性和耐腐蚀性能等优良特点，在建筑铝型材中占据举足轻重的地位，其产量已占建筑铝型材总产量的半壁江山。随着自动化和信息化技术的快速发展，自动化立式粉末喷粉生产线在铝型材行业获得了广泛的应用。自动化立式粉末喷涂生产线控制系统主要由前处理系统、输送系统、喷粉系统(含喷粉系统和粉末回收系统)、固化装置(含自动控温装置及通风装置)、空气压缩机等几部份组成。通过PLC实现智能化控制，由中控计算机进行在线式监控及操作，以及通过上位机系统进行在线式远程、就地监控、数据采集分析、曲线存档、报表生成。固化处理作为粉末喷涂工艺的重要工序之一，其作用是对完成喷粉的铝型材进行流平、固化，以及防止粉尘等杂质黏附或掉粉而影响涂层质量。固化工艺根据不同的厂家涂料和产品型号而定，温度一般在180-250°C之间，固化时间为15-25分钟。漆膜质量与固化炉的温度和固化时间有着重要的关系。固化炉作为固化处理的主要设备，包括加热系统、温度监控系统、热风循环装置、传送系统等组成。加热系统从热能源上又分为燃油式、燃煤式和电热式。燃油式及燃煤式温度控制不精确，但生产成本低；电热式的加温源可为电阻丝、远红外碳化硅扳、石英加热管、低碳钢加热管等，温度可精确控制，但能耗成本高。炉内设置温度控制器，通过对温控点的采样来控制炉内温度，温度控制器均可与PLC通讯，温度设定在温度控制器上均可设定。通过温度采样点，可随时监测炉内温度，也可与上位通信作曲线分析，报表记录以作备案。输送系统主要包括输送链和运货车等。大型自动化喷涂生产线采用悬挂式输送链较多，可直接将喷涂完成后型材输送到固化炉内。输送链润滑良好传输平稳是保证有良好涂层的关键，必须采用耐高温润滑剂(二硫化钼或耐高温钙基润滑脂)。同时，输送链需调好合适的电机转速，保证足够的固化时间。固化炉中为了保持温度均匀一般还要有热风循环装置。热风循环装置一般应该在固化炉中温度高于150°C时才开始循环。固化炉一般配有自动控温仪，自动计时仪和到时报警装置(通过式固化炉只配有自动恒温装置，靠输送链运行速度确定固化时间)。立式粉末喷涂生产线固化炉经过长期使用后，成品型材表面容易产生炉灰颗粒，从而造成产品返工或报废。特别是光面粉型材，由于对表面质量要求较高，固化后产生的炉灰颗粒对产品质量有极大的影响。立式粉末喷涂生产线如果连续生产光面粉型材超过7天炉灰就比较明显，型材表面就极易产生炉灰颗粒，造成产品返工或报废。在正常生产过程中，每5到7天就需要清炉，每次清炉前都需要先降温，清炉后又需要升温，每次清炉都需要5-6个工人耗费8小时左右时间，造成人工和能源的严重浪费。同时，频繁的清炉影响了生产进度，降低了生产效率，增加了生产成本。根据相关统计数据，因炉灰颗粒造成的报废量占总粉末喷涂不合格品的高达72%，是立式粉末喷涂生产线产品报废的最主要原因。同时，该生产线平均每个月清炉4次，每次耗时约8小时，降低生产效率，影响生产连续性。因此，现有技术还有待于改进和发展。
技术实现思路
鉴于上述现有技术的不足，本专利技术的目的在于提供一种铝合金型材粉末喷涂固化炉，旨在解决现有喷涂产品成品率低，极易产生炉灰颗粒，生产效率低，能源消耗大的问题。本专利技术的技术方案如下: 一种铝合金型材粉末喷涂固化炉，其中，所述固化炉中设置有燃烧系统、固化室、循环风机机组、废气排放系统、自动温控系统和物料传输系统、锁风风帘机组；所述固化炉底部设置有一铝型材进炉口与铝型材出炉口，所述物料传输系统从铝型材进炉口向固化室内部弯曲延伸至铝型材出炉口，所述循环风机机组连接于燃烧系统并位于所述固化炉顶端，用于将燃烧系统产生的热量自上而下带入到固化室内，所述自动温控系统设置有通入到固化室内部的温控点，控制固化室内部温度，所述废气排放系统用于将产生的废气向外排出，所述锁风风帘机组设置于固化炉顶端并靠近铝型材进炉口与铝型材出炉口，所述锁风风帘机组的风速范围为3.0-5.5m/so所述的铝合金型材粉末喷涂固化炉，其中，所述固化炉设置有固化炉内壁、固化炉外壁及固化炉内壁与固化炉外壁间的固化炉保温层；所述固化炉内壁采用δ0.95_镀锌板，固化炉外壁采用δ 0.95mm冷扎铁板烤漆，固化炉保温层采用δ 150mm 100K岩棉。所述的铝合金型材粉末喷涂固化炉，其中，所述固化室设置有固化室内壁、固化室外壁及固化室内壁与固化室外壁间的固化室保温层；所述固化室内壁采用S 1.85_厚不锈钢板，固化室外壁采用δ 1.15mm铁板，固化室保温层采用δ 50mm硅酸铝和δ 150mm 100K岩棉。所述的铝合金型材粉末喷涂固化炉，其中，所述循环风机机组由5个功率3kw的第一风机组成。所述的铝合金型材粉末喷涂固化炉，其中，所述第一风机的风量为30000m3/h，风压为900Pa。所述的铝合金型材粉末喷涂固化炉，其中，所述锁风风帘机组由5个功率1.5kw的第二风机组成，所述第二风机的风量为45000 m3/h。所述的铝合金型材粉末喷涂固化炉，其中，所述废气排放系统设置有排气管，所述排气管采用δ0.75_镀锌板。所述的铝合金型材粉末喷涂固化炉，其中，所述温控为PID单点控温，所述温控点设置有4个。所述的铝合金型材粉末喷涂固化炉，其中，所述物料传输系统在固化炉中通过悬挂式链条进行传送。所述的铝合金型材粉末喷涂固化炉，其中，所述物料传输系统的链条由3台功率1.5kw的电机驱动。有益效果:通过上述固化炉，可有效提高喷涂产品成品率，减少炉灰颗粒产生和清炉次数，提高生产效率，节约能源消耗。【附图说明】 图1为本专利技术一种铝合金型材粉末喷涂固化炉较佳实施例的结构示意图。【具体实施方式】本专利技术提供一种铝合金型材粉末喷涂固化炉，为使本专利技术的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本专利技术进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。请参阅图1，图1为本专利技术一种铝合金型材粉末喷涂固化炉较佳实施例的结构示意图，如图1所示，所述固化炉中设置有燃烧系统、固化室10、循环风机机组7、废气排放系统8、自动温控系统11和物料传输系统12、锁风风帘机组13 ;所述固化炉底部设置有一铝型材进炉口 2与铝型材出炉口 1，所述物料传输系统12从铝型材进炉口 2向固化室10内部弯曲延伸至铝型材出炉口 1，所述循环风机机组7连接于燃烧系统并位于所述固化炉顶端，用于将燃烧系统产生的热量自上而下带入到固化室10内，所述自动温控系统12设置有通入到固化室10内部的温控点，控制固化室10内部温度，所述废气排放系统8用于将产生的废气向外排出，所述锁风风帘机组13设置于固化炉顶端并靠近铝型材进炉口 2与铝型材出炉口 1，所述锁风风帘机组13的风速范围为3.0-5.5m/So固化炉的铝型材进炉口 2与铝型材出炉口 1的锁风风帘机组13的风速是影响炉灰颗粒的关键因素。本专利技术通过在固化炉的铝型材进炉口 2与铝型材出炉口 1附近安装锁风风帘机组13，以对风速进行调节，并统计分析不同风速下固化效果和因炉灰颗粒产生的产品报废率。结果表明:当风速过大时，会把进料本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种铝合金型材粉末喷涂固化炉，其特征在于，所述固化炉中设置有燃烧系统、固化室、循环风机机组、废气排放系统、自动温控系统和物料传输系统、锁风风帘机组；所述固化炉底部设置有一铝型材进炉口与铝型材出炉口，所述物料传输系统从铝型材进炉口向固化室内部弯曲延伸至铝型材出炉口，所述循环风机机组连接于燃烧系统并位于所述固化炉顶端，用于将燃烧系统产生的热量自上而下带入到固化室内，所述自动温控系统设置有通入到固化室内部的温控点，控制固化室内部温度，所述废气排放系统用于将产生的废气向外排出，所述锁风风帘机组设置于固化炉顶端并靠近铝型材进炉口与铝型材出炉口，所述锁风风帘机组的风速范围为3.0~5.5m/s。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：章传义，胡权，鲁炎卿，
申请(专利权)人：佛山市三水凤铝铝业有限公司，广东凤铝铝业有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44
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