一种织布机的梭的制造方法技术

本发明专利技术公开了一种织布机的梭的制造方法，包括：A)采用机械加工工艺获得梭本体，梭本体设置有沿长方向贯通的拖线孔；B)在梭本体的表面静电喷涂感光树脂，感光树脂的厚度为15～200μm；C)采用3D曝光机对梭本体的表面的感光树脂进行图形制作，显影，获得感光树脂微孔，感光树脂微孔的直径为20～500μm；D)进行沉铜、填孔镀，将感光树脂微孔填平；E)去除感光树脂，获得表面具有微型凸起的梭本体。在梭本体的表面作出微型凸起，在纺织过程中微型凸起会刮擦布的线体的表面，从而使得布的线的表面成为毛绒状的结构，进而使得各线体之间的微孔隙尽可能的变小，甚至消失，提高布的保暖性。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及纺织机械
，尤其涉及。
技术介绍
梭是织布机的重要组成部件，织布机的梭表面是光滑的，为了能够最大限度降低梭与带纺织的棉线之间的摩擦力，当前行业内的梭的发展方向是使得梭的表面更加光滑。然而，由于梭在工作过程中会在一定程度上挤压已经完成纺织工作的布，由于梭的表面光滑，使得布的各线体之间是一种光滑的接触，使得各个线体之间存在微孔隙。如果能够制造一种梭，在梭本体的表面作出一些微型的刮擦物，从而使得布的线的表面成为毛绒状的结构，则可以将各线体之间的微孔隙尽可能的填充。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供，在梭本体的表面作出一些微型的刮擦物，从而使得布的线的表面成为毛绒状的结构，进而使得各线体之间的微孔隙尽可能的填充。本专利技术采用以下技术方案实现:，包括:A)采用机械加工工艺获得梭本体，梭本体设置有沿长方向贯通的拖线孔；B)在梭本体的表面静电喷涂感光树脂，感光树脂的厚度为15?200 μ m ；C)采用3D曝光机对梭本体的表面的感光树脂进行图形制作，显影，获得感光树脂微孔，感光树脂微孔的直径为20?500 μ m ；D)进行沉铜、填孔镀，将感光树脂微孔填平；E)去除感光树脂，获得表面具有微型凸起的梭本体。优选的，感光树脂的厚度为20?55 μ m。优选的，感光树脂微孔的直径为50?200 μ m,微型凸起直径为50?200 μ m。优选的，步骤B)之后步骤C)之前还包括:对静电喷涂的感光树脂进行预烘，预烘的温度为80?105°C，时间为15?45分钟。优选的，沉铜的沉铜层的厚度为0.5?1.2 μ m。优选的，沉铜之后，填孔镀之前还包括微蚀，微蚀的深度为0.2?0.8 μ m。优选的，填孔镀的速度为1?10 μ m/min,填孔镀的晶粒尺寸为60?200nm。优选的，3D曝光机的对位精度为±30nm。优选的，步骤E)之后还包括对梭本体和微型凸起进行微蚀，微蚀的深度为1?2 μ m。优选的，步骤E)之后还包括重复步骤B)、C)、D)和Ε)，在微型凸起上制作超微型凸起，超微型凸起的高度为10?50 μ m，超微型凸起为圆柱形，超微型凸起的直径为30?80 μ m。本专利技术的有益效果为:，包括:A)采用机械加工工艺获得梭本体，梭本体设置有沿长方向贯通的拖线孔；B)在梭本体的表面静电喷涂感光树月旨，感光树脂的厚度为15?200 μ m ；C)采用3D曝光机对梭本体的表面的感光树脂进行图形制作，显影，获得感光树脂微孔，感光树脂微孔的直径为20?500 μ m ；D)进行沉铜、填孔镀，将感光树脂微孔填平；E)去除感光树脂，获得表面具有微型凸起的梭本体。在梭本体的表面作出微型凸起，在纺织过程中微型凸起会刮擦布的线体的表面，从而使得布的线的表面成为毛绒状的结构，进而使得各线体之间的微孔隙尽可能的变小，甚至消失，提高布的保暖性。【附图说明】为了更清楚、有效地说明本专利技术实施例的技术方案，将实施例中所需要使用的附图作简单介绍，不言自明的是，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域中的普通技术人员来讲，无需付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图做出其它附图。图1是本专利技术的流程示意图。图2是采用本专利技术制造的梭的结构示意图。图3是采用本专利技术制造的梭的图2的A处的局部放大图。图中:1-梭本体；2_拖线孔；3_微型凸起；31_超微型凸起。【具体实施方式】本专利技术提供了，为了使本领域中的技术人员更清楚的理解本专利技术方案，并使本专利技术上述的目的、特征、有益效果能够更加明白、易懂，下面结合附图1-3和【具体实施方式】对本专利技术作进一步详细的说明。，包括:步骤101:采用机械加工工艺获得梭本体1，梭本体1设置有沿长方向贯通的拖线孔2。步骤102:在梭本体1的表面静电喷涂感光树脂，感光树脂的厚度为15?200 μ m。步骤103:采用3D曝光机对梭本体1的表面的感光树脂进行图形制作，显影，获得感光树脂微孔，感光树脂微孔的直径为20?500 μ m。步骤104:进行沉铜、填孔镀，将感光树脂微孔填平。步骤105:去除感光树脂，获得表面具有微型凸起3的梭本体1。在梭本体1的表面作出微型凸起3，在纺织过程中微型凸起3会刮擦布的线体的表面，从而使得布的线的表面成为毛绒状的结构，进而使得各线体之间的微孔隙尽可能的变小，甚至消失，提高布的保暖性。使用3D曝光机曝光精度高，但是成本高，适合大批量生产。本实施例中，感光树脂的厚度为20?55 μ m。本实施例中，感光树脂微孔的直径为50?200 μ m，微型凸起3直径为50?200 μ m。本实施例中，步骤102之后步骤103之前还包括:对静电喷涂的感光树脂进行预烘，预烘的温度为80?105°C，时间为15?45分钟。本实施例中，沉铜的沉铜层的厚度为0.5?1.2 μ m。本实施例中，沉铜之后，填孔镀之前还包括微蚀，微蚀的深度为0.2?0.8 μ m。本实施例中，填孔镀的速度为1?10 μ m/min，填孔镀的晶粒尺寸为60?200nm。本实施例中，3D曝光机的对位精度为土 30nm。本实施例中，步骤105之后还包括重复步骤102、步骤103、步骤104和步骤105，在微型凸起3上制作超微型凸起31，超微型凸起31的高度为10?50 μ m，超微型凸起31为圆柱形，超微型凸起31的直径为30?80 μ m。本实施例中，在超微型凸起31制作完成之后还包括对梭本体1和微型凸起3进行微蚀，微蚀的深度为1?2 μ m。以上结合具体实施例描述了本专利技术的技术原理。这些描述只是为了解释本专利技术的原理，而不能以任何方式解释为对本专利技术保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本专利技术的其它【具体实施方式】，这些方式都将落入本专利技术的保护范围之内。【主权项】1.，其特征在于，包括: A)采用机械加工工艺获得梭本体(1)，梭本体(1)设置有沿长方向贯通的拖线孔(2); B)在所述梭本体(1)的表面静电喷涂感光树脂，所述感光树脂的厚度为15?200μ m ; C)采用3D曝光机对所述梭本体(1)的表面的感光树脂进行图形制作，显影，获得感光树脂微孔，所述感光树脂微孔的直径为20?500 μ m ; D)进行沉铜、填孔镀，将所述感光树脂微孔填平； E)去除所述感光树脂，获得表面具有微型凸起(3)的梭本体(1)。2.如权利要求1所述的梭的制造方法，其特征在于，所述感光树脂的厚度为20?.55 μ m。3.如权利要求1所述的梭的制造方法，其特征在于，所述感光树脂微孔的直径为50?.200 μ m,所述微型凸起(3)直径为50?200 μ m。4.如权利要求1所述的梭的制造方法，其特征在于，所述步骤B)之后步骤C)之前还包括:对所述静电喷涂的感光树脂进行预烘，预烘的温度为80?105°C，时间为15?45分钟。5.如权利要求4所述的梭的制造方法，其特征在于，所述沉铜的沉铜层的厚度为0.5?.1.2 μ m。6.如权利要求1所述的梭的制造方法，其特征在于，所述沉铜之后，填孔镀之前还包括微蚀，微蚀的深度为0.2?0.8 μ m。7.如权利要求1所述的梭的制造方法，其特征在于，所述填孔镀的速度为1?10μ m/min,所述填孔锻的晶粒尺寸为60?200nm。8.如权利要求1所述本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种织布机的梭的制造方法，其特征在于，包括：A)采用机械加工工艺获得梭本体(1)，梭本体(1)设置有沿长方向贯通的拖线孔(2)；B)在所述梭本体(1)的表面静电喷涂感光树脂，所述感光树脂的厚度为15～200μm；C)采用3D曝光机对所述梭本体(1)的表面的感光树脂进行图形制作，显影，获得感光树脂微孔，所述感光树脂微孔的直径为20～500μm；D)进行沉铜、填孔镀，将所述感光树脂微孔填平；E)去除所述感光树脂，获得表面具有微型凸起(3)的梭本体(1)。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王惠琴，
申请(专利权)人：无锡雅西机电配件厂，
类型：发明
国别省市：江苏;32