一种刹车片钢背制造技术

本发明专利技术提出的一种刹车片钢背，包括一个由钢板冲压形成的具有钢背结构的板体，在板体的正面冲压沿其剪切方向矩阵式排列的凹槽，凹槽的纵截面为梯形，凹槽的底面面积为0.8-2.4mm2，凹槽的开口角度为15-25°，凹槽的深度为0.8-1.2mm，凹槽与凹槽之间的间距为1-4mm；在板体正面的中心位置冲压异形下沉平台，下沉平台在垂直于板体的剪切方向上至少设置一个与板体垂直的卡扣面，下沉平台的深度为1.5-2.5mm。本发明专利技术生产工序简单、生产成本低；加大了板体与粘合剂的接触面积，最大化的增加摩擦材料与钢背的剪切面，增加剪切强度；具有结实耐用、灵敏性强、能够提供汽车制动安全性等优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种汽车刹车片钢背的制造技术，具体涉及一种增强了磨擦基材固定措施的刹车片钢背。
技术介绍
现有的汽车刹车片一般由刹车片钢背和摩擦块结合而成，摩擦材料由增强材料、粘合剂及填料等粘合而成；刹车片钢背起固定支撑摩擦块的作用。刹车时刹车片钢背受刹车钳的推动，摩擦块与刹车盘摩擦接触，通过摩擦达到车辆减速的目的，同时在制动的过程中，摩擦材料与刹车片钢背之间会产生很强的剪切力。所以，一般情况下要求摩擦材料与钢背达到一定的粘合固定强度，防止在刹车过程中出现摩擦材料从刹车片钢背上脱落，产生刹车失灵。现有的刹车片钢背为了与摩擦材料固定结合采用了多种结构:例如在刹车片钢背的表面焊接金属网，这样的结构通过两种不同材料的焊接，焊接效果不稳定，且焊接方式为金属网条与钢背表面的点焊接，很容易出现部分焊接点松动而造成使用过程中的安全隐患，同时加工工序比较复杂，生产成本较高。例如采用浇铸而成的刹车片钢背，其上的下沉平台上具有多个与摩擦块接触的凸台或凹槽，增大与摩擦块的接触面积，压铸件成型后误差大，需要二次加工实现与摩擦块匹配，生产工序复杂，生产成本高。
技术实现思路
为了解决
技术介绍
中存在的技术问题，本专利技术提出了一种生产工序简单、生产成本低的刹车片钢背。本专利技术提出一种刹车片钢背，包括一个由钢板冲压形成的具有钢背结构的板体，在板体的正面冲压沿其剪切方向矩阵式排列的凹槽，凹槽的纵截面为梯形，凹槽的底面面积为0.8-2.4mm2,凹槽的开口角度为15-25°，凹槽的深度为0.8-1.2mm,凹槽与凹槽之间的间距为1_4_ ;在板体正面的中心位置冲压异形下沉平台，下沉平台在垂直于板体的剪切方向上至少设置一个与板体垂直的卡扣面，下沉平台的深度为1.5-2.5_，在板体的背面设置有与下沉平台对应设置的异形凸起；在下沉平台两侧的板体上设有对称布置的工艺孔，下沉平台的中心线和工艺孔的轴心线位于同一纵截面上；在板体的上端中部及两侧均设有装配孔，在板体的下端对称设置两个连接耳部，连接耳部之间设有向板体内侧凹陷的圆弧过度面，连接耳部的背面上设有用于安装报警弹簧的凸钉，所述凸钉通过在板体正面冲压沉孔制成。优选地，凹槽的横截面为矩形或圆形或矩与圆形组合。优选地，从板体上部到板体的下部凹槽的深度逐渐变浅，凹槽较深点凹槽间间距大，凹槽较浅点，凹槽间间距大。优选地，下沉平台的面积占板体正面面积的0.25-0.35倍。优选地，圆弧过度面与板体相切，提高了连接耳部与板体之间的连接强度。本专利技术采用一个由钢板冲压形成的具有钢背结构的板体，然后在板体上依次冲压凹槽、异形下沉平台、工艺孔和凸钉，生产工序简单、生产成本低；板体上冲压凹槽、下沉平台加大了板体与粘合剂的接触面积，下沉平台上的冲压凹槽，最大化的增加摩擦材料与钢背的剪切面，增加剪切强度；本专利技术具有结实耐用、灵敏性强、能够提供汽车制动安全性等优点。【附图说明】图1为本专利技术提出的一种刹车片钢背的正面结构示意图。图2为本专利技术提出的一种刹车片钢背的背面结构示意图。【具体实施方式】如图1、图2所示，图1为本专利技术提出的一种刹车片钢背的正面结构示意图；图2为本专利技术提出的一种刹车片钢背的背面结构示意图。参照图1-2，本专利技术提出的一种刹车片钢背，包括一个由钢板冲压形成的具有钢背结构的板体1，在板体4的正面冲压沿其剪切方向矩阵式排列的凹槽13，凹槽13的纵截面为梯形，凹槽13的底面面积为0.8-2.4mm2,凹槽13的开口角度为15-25°，凹槽13的深度为0.8-1.2mm,凹槽13与凹槽13之间的间距为l_4mm ;在板体1正面的中心位置冲压异形下沉平台14，下沉平台14在垂直于板体的剪切方向上至少设置一个与板体垂直的卡扣面，下沉平台14的深度为1.5-2.5mm，下沉平台14的面积占板体正面面积的0.25-0.35倍，在板体1的背面设置有与下沉平台对应设置的异形凸起141 ;在下沉平台14两侧的板体上设有对称布置的工艺孔15，下沉平台14的中心线和工艺孔15的轴心线位于同一纵截面上；在板体1的上端中部及两侧均设有装配孔11，在板体1的下端对称设置两个连接耳部12，连接耳部12之间设有向板体内侧凹陷的圆弧过度面，圆弧过度面与板体相切，连接耳部12的背面上设有用于安装报警弹簧的凸钉16，所述凸钉16通过在板体正面冲压沉孔161制成。在具体实施例中，凹槽13的横截面为矩形，在相同截面积下，横截面为矩形的周长大于横截面为圆形的周长，采用矩形则增加了钢背与粘合剂的接触面积。从板体1上部到板体1的下部凹槽13的深度逐渐变浅，为了防止板体变形，凹槽13较深的地方凹槽间隔较大，凹槽13较浅的地方凹槽间隔较小，这样，板体1上部的与摩擦块的附着力大，有效防止摩擦块脱落产生的刹车失灵；本专利技术在冲压下沉平台14时，部分冲压凹槽13随下沉平台14 一起冲压，在保证粘合强度同时，最大化的增加摩擦材料与钢背的剪切面，增加剪切强度。以上所述，仅为本专利技术较佳的【具体实施方式】，但本专利技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本专利技术揭露的技术范围内，根据本专利技术的技术方案及其专利技术构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本专利技术的保护范围之内。【主权项】1.一种刹车片钢背，其特征在于，包括一个由钢板冲压形成的具有钢背结构的板体(1)，在板体的正面冲压沿其剪切方向矩阵式排列的凹槽(13)，凹槽(13)的纵截面为梯形，凹槽(13)的底面面积为0.8-2.4mm2,凹槽(13)的开口角度为15-25°，凹槽(13)的深度为0.8-1.2mm，凹槽(13)与凹槽(13)之间的间距为l_4mm ;在板体(1)正面的中心位置冲压异形下沉平台(14)，下沉平台(14)在垂直于板体的剪切方向上至少设置一个与板体垂直的卡扣面，下沉平台(14)的深度为1.5-2.5mm,在板体(1)的背面设置有与下沉平台(14)对应设置的异形凸起(141);在下沉平台(14)两侧的板体(1)上设有对称布置的工艺孔(15)，下沉平台(14)的中心线和工艺孔(15)的轴心线位于同一纵截面上；在板体(1)的上端中部及两侧均设有装配孔(11)，在板体(1)的下端对称设置两个连接耳部(12)，连接耳部(12)之间设有向板体(13)内侧凹陷的圆弧过度面，连接耳部(12)的背面上设有用于安装报警弹簧的凸钉(16)，所述凸钉(16)通过在板体正面冲压沉孔(161)制成。2.根据权利要求1所述的刹车片钢背，其特征在于，凹槽(13)的横截面为矩形或圆形或矩与圆形组合。3.根据权利要求1所述的刹车片钢背，其特征在于，从板体(1)上部到板体(1)的下部凹槽(13)的深度逐渐变浅。4.根据权利要求1所述的刹车片钢背，其特征在于，下沉平台(14)的面积占板体(1)正面面积的0.25-0.35倍。5.根据权利要求1所述的刹车片钢背，其特征在于，圆弧过度面与板体(1)相切。【专利摘要】本专利技术提出的一种刹车片钢背，包括一个由钢板冲压形成的具有钢背结构的板体，在板体的正面冲压沿其剪切方向矩阵式排列的凹槽，凹槽的纵截面为梯形，凹槽的底面面积为0.8-2.4mm2，凹槽的开口角度为15-25°，凹槽的深度为0.8-1.2mm，凹槽与凹槽之间的间距为1-4mm；在板体正面的中心位置冲压异形下沉平台，下沉平台本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种刹车片钢背，其特征在于，包括一个由钢板冲压形成的具有钢背结构的板体(1)，在板体的正面冲压沿其剪切方向矩阵式排列的凹槽(13)，凹槽(13)的纵截面为梯形，凹槽(13)的底面面积为0.8‑2.4mm2，凹槽(13)的开口角度为15‑25°，凹槽(13)的深度为0.8‑1.2mm，凹槽(13)与凹槽(13)之间的间距为1‑4mm；在板体(1)正面的中心位置冲压异形下沉平台(14)，下沉平台(14)在垂直于板体的剪切方向上至少设置一个与板体垂直的卡扣面，下沉平台(14)的深度为1.5‑2.5mm，在板体(1)的背面设置有与下沉平台(14)对应设置的异形凸起(141)；在下沉平台(14)两侧的板体(1)上设有对称布置的工艺孔(15)，下沉平台(14)的中心线和工艺孔(15)的轴心线位于同一纵截面上；在板体(1)的上端中部及两侧均设有装配孔(11)，在板体(1)的下端对称设置两个连接耳部(12)，连接耳部(12)之间设有向板体(13)内侧凹陷的圆弧过度面，连接耳部(12)的背面上设有用于安装报警弹簧的凸钉(16)，所述凸钉(16)通过在板体正面冲压沉孔(161)制成。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：林和平，
申请(专利权)人：安徽贵达汽车部件有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34