一种风力发电机主轴的锻造工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种风力发电机主轴的锻造工艺，包括如下步骤：一、浇铸，将合金钢钢水浇铸到中心铸管，得到钢坯；二、第一次加热，三、锻造，将加热后的钢坯在液压机镦粗或拔长，四、第二次加热，五、锻压成型，六、冷却，七、热处理。该工艺采用优良的合金配比以及精湛的锻造流程，得到韧性高、耐低温且强度高的风力发电机主轴，其可以在较强风能和较大温度差异下安全、稳定地承受负载。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种风力发电机主轴的锻造工艺。
技术介绍
当今社会，随着全球能源短缺和环境污染等问题日益严峻，寻找可再生能源已成为世界各国面临的重大课题。而自然界风能与其它能源相比，不仅蕴藏量大，分布广泛，永不枯竭，而且还具有上马快、建设周期短、比水电站建设的基础投入少、灵活性强，并能有效遏制温室效应和沙尘暴灾害，绿色环保等特点。因此，利用风能发电作为新能源开发已成为全球未来能源发展战略的重要组成部分而受到了各国的高度重视和大力支持。但是，由于目前制造风电设备的技术不够成熟，导致风力发电设备昂贵，风力发电成本较高，风电电价高于煤电电价，从而制约了风电的快速发展。用于风力发电机设备MW级风电机组风电主轴是风电设备的承重件，需要在较强的风能、零下四十摄氏度等环境温度下，满足承载负荷等特定使用要求。当前所使用的主轴一般均采用Q345E材质的坯钢作为开始加工的原料，经下料、锻造制坯辗环、热处理、金加工等步序后制成符合要求的环锻件，然后再经进一步机械加工成为满足要求的主轴。传统主轴锻件由于材料成份、及理化指标允许的范围较大，锻造及热处理工艺简单粗犷，造成产品质量不稳定，尚难满足较强的风能、较大温度差异下，安全、稳定地承受负载等特定使用要求。
技术实现思路
本专利技术公开了一种风力发电机主轴的锻造工艺，该工艺采用优良的合金配比以及精湛的锻造流程，得到韧性高、耐低温且强度高的风力发电机主轴，其可以在较强风能和较大温度差异下安全、稳定地承受负载。本专利技术的风力发电机主轴的锻造工艺包括如下步骤：一、浇铸将合金钢钢水浇铸到中心铸管，得到钢坯；其中合金钢的各组分以及重量百分比为碳0.33～0.36％、硅0.17～0.37％、锰0.81～0.94％、磷≤0.009％、硫≤0.009％、铬1.02～1.17％、钼0.20～0.30％、镍0.35～0.45％、铜≤0.15％、铝0.022～0.062％、铌0.028～0.068％；钨、砷、锡、铅、钛中的任意一种元素均≤0.01％；其余为铁。二、加热第一次加热，将钢坯装入天然气加热炉中进行加热，第一次加热温度为1050～1250℃，并在加热温度范围内保温5～6小时，其中钢坯从点火升温至所述加热温度过程中的升温速度≤150℃/h。三、锻造将加热后的钢坯在液压机镦粗或拔长，始锻温度为1150～1250℃，锻造比大于3～6倍，终锻温度为750℃～790℃。四、加热第二次加热，将锻造后的钢坯装入天然气加热炉中进行加热，第二次加热温度为950～1150℃，并在该温度范围内保温2～3小时。五、锻压成型将上述步骤中所得的钢坯在液压机上锻压成符合尺寸的锻件。六、冷却冷却至280℃～320℃后，再加热到640～660℃等温，等温的时间为10～20小时。优选地，所述锻造工艺还包括下述步骤，七、热处理锻件进入热处理炉加热到820±5℃，保温3小时后，出炉空冷或吹风冷却至300℃以下；再入炉加热到840±5℃，保温3小时出炉淬火，冷却到200℃以下，再进入回火炉中加热到550±10℃，保温5～6小时，然后随炉缓慢冷却至150℃以下出炉。本专利技术通过采用特定组分的钢锭，经过加热、锻造、再加热、再锻造之后冷却的过程，得到性能优异的主轴锻件，另外，在冷却之后进行热处理，进一步提升其力学性能，从而得到抗疲劳强度高，低温下耐冲击且韧性俱佳的风力发电机主轴，其使用寿命长，可靠稳定，有助于我国大力发展风电事业，保护不可再生资源，保护环境，造福人类。具体实施方式为了更加清楚地说明本专利技术的技术方案，下面结合实施例，对本专利技术的具体实施方式作进一步描述。本专利技术的风力发电机主轴的原材料是合金钢，其各组分以及重量百分比为碳0.33～0.36％、硅0.17～0.37％、锰0.81～0.94％、磷≤0.009％、硫≤0.009％、铬1.02～1.17％、钼0.20～0.30％、镍0.35～0.45％、铜≤0.15％、铝0.022～0.062％、铌0.028～0.068％；钨、砷、锡、铅、钛中的任意一种元素均≤0.01％；其余为铁。经过大量实验证明，上述组分的合金钢材料抗疲劳强度高，低温下耐冲击且韧性好。采用上述组分地合金钢材料，本专利技术的风力发电机主轴的锻造工艺主要包括如下步骤：浇铸钢锭-加热-锻造-加热-锻压成型-冷却-热处理。具体步骤如下述实施例所描述。实施例1：一、浇铸：精炼得到下述组分的合金钢钢水；碳0.35％、硅0.27％、锰0.85％、磷0.008％、硫0.008％、铬1.12％、钼0.26％、镍0.39％、铜0.12％、铝0.032％、铌0.056％；钨0.005％、砷0.005％、锡0.006％；其余为铁。浇铸采用下铸方式，每次可浇2～4支锭，钢水从钢水包中浇铸到中心铸管；作主轴用模为扁形钢锭模，是上大下小(锥度为0.5％左右)，上口边长1600mm～1800m，厚度为750mm～950mm，高度为2100mm～2500mm；单重为13T～33T。二、加热第一次加热，将选用的钢坯装入室式天然气加热炉中进行加热，加热温度为1200℃，并在该1200℃温度范围内保温5小时，其中钢坯从点火直到升温至1200℃，升温速度120℃/h。三、锻造根据锻件大小分别在4500T或2000T吨液压机镦粗或拔长，始锻温度为1150℃，锻造比为4倍，终锻温度为760℃。锻造目的是把钢锭柱状晶打碎，使钢晶粒度细化，锻坯尺寸达到成品毛坯规定几何形状。毛坯余留加工尺寸为15mm左右。四、加热第二次加热，将锻造后的钢坯装入室式天然气加热炉中进行加热，加热温度为1000℃，并在该1000℃温度范围内保温3小时。五、锻压成型将上述步骤中所得的钢坯在液压机上锻压成符合尺寸的锻件。六、冷却冷却至300℃后，再加热到650℃等温，等温时间依据工件大小来决定，一般为10～20小时。通过上述冷却后再加热可以防止白点产生，避免钢件内产生应力，进而产生裂纹。之后，可以进行本领域技术人员公知的后续机械加工以及检查步骤。首先进行机械加工，依据锻件毛坯尺寸大小，在常规车床或数控车床进行成品精加工，达到成品尺寸公差要求。最后检查，对机械精加工锻件进行超声波探伤检查，检查裂纹、夹杂、缩孔、气孔、白点等缺陷；同时要检查锻件尺寸公差，力学性能等，符合相应标准要求，判定合格后包装入库。当然，上述说明并非是对本专利技术的限制，本专利技术也并不限于上述举例，本
的普通技术人员，在本专利技术的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本专利技术本行业的技术人员应该了解，本专利技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本专利技术的原理，在不脱离本专利技术精神和范围的前提下，本专利技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本专利技术范围内。本专利技术要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种风力发电机主轴的锻造工艺，其特征在于，包括如下步骤：一、浇铸将合金钢钢水浇铸到中心铸管，得到钢坯；其中合金钢的各组分以及重量百分比为碳0.33～0.36％、硅0.17～0.37％、锰0.81～0.94％、磷≤0.009％、硫≤0.009％、铬1.02～1.17％、钼0.20～0.30％、镍0.35～0.45％、铜≤0.15％、铝0.022～0.062％、铌0.028～0.068％；钨、砷、锡、铅、钛中的任意一种元素均≤0.01％；其余为铁；二、加热第一次加热，将钢坯装入天然气加热炉中进行加热，第一次加热温度为1050～1250℃，并在加热温度范围内保温5～6小时，其中钢坯从点火升温至所述加热温度过程中的升温速度≤150℃/h；三、锻造将加热后的钢坯在液压机镦粗或拔长，始锻温度为1150～1250℃，锻造比大于3～6倍，终锻温度为750℃～790℃；四、加热第二次加热，将锻造后的钢坯装入天然气加热炉中进行加热，第二次加热温度为950～1150℃，并在该温度范围内保温2～3小时；五、锻压成型将上述步骤中所得的钢坯在液压机上锻压成符合尺寸的锻件；六、冷却冷却至280℃～320℃后，再加热到640～660℃等温，等温的时间为10～20小时。...

【技术特征摘要】
1.一种风力发电机主轴的锻造工艺，其特征在于，包括如下步骤：
一、浇铸
将合金钢钢水浇铸到中心铸管，得到钢坯；其中合金钢的各组分以及重量百分比为碳0.33～0.36％、硅0.17～0.37％、锰0.81～0.94％、磷≤0.009％、硫≤0.009％、铬1.02～1.17％、钼0.20～0.30％、镍0.35～0.45％、铜≤0.15％、铝0.022～0.062％、铌0.028～0.068％；钨、砷、锡、铅、钛中的任意一种元素均≤0.01％；其余为铁；
二、加热
第一次加热，将钢坯装入天然气加热炉中进行加热，第一次加热温度为1050～1250℃，并在加热温度范围内保温5～6小时，其中钢坯从点火升温至所述加热温度过程中的升温速度≤150℃/h；
三、锻造
将加热后的钢坯在液压机镦粗或拔长，始锻温度为1150～12...

【专利技术属性】
技术研发人员：匡永刚，
申请(专利权)人：匡永刚，
类型：发明
国别省市：山东;37