一种冶炼耐候钢的方法技术

本发明专利技术公开了一种冶炼耐候钢的方法，该方法包括：通过对铁水进行预脱硫处理和扒渣处理，获得硫的质量百分含量小于等于0.001％的低硫铁水，其中，所述扒渣处理的铁水扒渣率大于95％；将所述低硫铁水转入顶底复吹转炉内，并向每吨所述低硫铁水加入废钢0.065～0.067t和含镍生铁0.032～0.05t进行转炉吹炼，获得硫的质量百分含量小于等于0.006％、镍的质量百分含量为0.07～0.09％的待处理钢水；采用CAS-OB工艺对所述待处理钢水进行精炼处理，并基于精炼处理后的钢水连铸获得板坯。在上述技术方案中，通过采用含镍生铁来对钢水中成分镍的含量进行调整，在精炼前进行铁水预脱硫，及精炼时采用CAS-OB工艺，降低了原料成本及生产消耗，解决了现有技术中耐候钢生产成本高的技术问题，降低了生产成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及炼钢
，特别涉及一种冶炼耐候钢的方法。
技术介绍
耐候钢，即耐大气腐蚀钢，是介于普通钢和不锈钢之间的低合金钢系列，耐候钢由普碳钢添加少量铜、镍等耐腐蚀元素而成，具有优质钢的强韧、塑延、成型、焊割、磨蚀、高温、抗疲劳等特性；耐候性为普碳钢的2～8倍，涂装性为普碳钢的1.5～10倍。随着当前世界钢铁产能的扩大，对耐候钢的冶炼也迅速扩大，因而对原材料Ni资源的需求也随之增加，导致镍资源价格飞涨，特别是金属镍(镍豆、镍板等)。现有技术中，冶炼含Ni的高强度耐候钢时通常使用金属镍，生产成本高，不能满足现代低成本、高效化生产洁净钢水的工艺技术要求。可见，现有技术中存在耐候钢生产成本高的技术问题。
技术实现思路
本专利技术实施例提供一种冶炼耐候钢的方法，用于解决现有技术中耐候钢生产成本高的技术问题，降低生产成本。本申请实施例提供一种冶炼耐候钢的方法，所述方法包括：通过对铁水进行预脱硫处理和扒渣处理，获得硫的质量百分含量小于等于0.001％的低硫铁水，其中，所述扒渣处理的铁水扒渣率大于95％；将所述低硫铁水转入顶底复吹转炉内，并向每吨所述低硫铁水加入废钢0.065～0.067t和含镍生铁0.032～0.05t进行转炉吹炼，获得硫的质量百分含量小于等于0.006％、镍的质量百分含量为0.07～0.09％的待处理钢水；采用CAS-OB工艺对所述待处理钢水进行精炼处理，并基于精炼处理后的钢水连铸获得板坯。可选的，所述通过对铁水进行预脱硫处理和扒渣处理，包括：将盛有高炉铁水的铁包在脱硫站通过编结反应器搅拌进行脱硫处理；将脱硫处理后的铁水通过扒渣机进行扒渣处理。可选的，所述含镍生铁中镍的质量百分含量小于等于3％。可选的，所述转炉吹炼，包括：将所述转炉吹炼终点温度控制在1680-1700℃，转炉渣碱度在3.5-4.2；在出钢过程中通过滑板挡渣并底吹氩气搅拌。可选的，所述采用CAS-OB工艺对所述待处理钢水进行精炼处理，包括：所述待处理钢水进站后，采用单路吹氩，排开顶渣将浸渍罩降入待处理钢水以下300～400mm，并将所述浸渍罩内单路底吹氩气流量控制在400-600Nl/min；根据所述待处理钢水的进站温度，采用加废钢降温或吹氧方式升温，使得精炼结束温度为1570～1580℃；在对所述待处理钢水的成分和温度调整后，将所述浸渍罩内单路底吹氩气流量控制在80-100Nl/min，进行纯吹氩5～8min，以使夹杂上浮；将所述浸渍罩升起，开双路底吹氩气，在喂线结束后软吹10～15min，以去除夹杂物。本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如技术效果：通过采用铁水预脱硫处理、转炉冶炼及CAS-OB精炼工艺进行耐候钢冶炼，在转炉冶炼时采用低品位的含镍生铁替代金属镍来控制钢水中成分[Ni]含量，避免了在出钢及精炼过程中再配加镍，降低了原料成本，同时通过对铁水进行预脱硫处理降低了S含量，精炼时采用CAS-OB工艺替代了传统的LF工艺，降低了生产消耗，解决了现有技术中耐候钢生产成本高的技术问题，达到了大幅度降低耐候钢的成本及工序消耗的有益效果。附图说明图1为本申请实施例提供的一种冶炼耐候钢的方法的流程图。具体实施方式在本申请实施例提供的技术方案中，通过采用低品位的含镍生铁来对钢水中成分镍的含量进行调整，在精炼前进行铁水预脱硫，及精炼时采用CAS-OB工艺，以降低原料成本及生产消耗，从而解决现有技术中耐候钢生产成本高的技术问题，降低生产成本。下面结合附图对本申请实施例技术方案的主要实现原理、具体实施方式及其对应能够达到的有益效果进行详细的阐述。实施例请参考图1，本申请实施例提供一种冶炼耐候钢的方法，所述方法包括：步骤S1：通过对铁水进行预脱硫处理和扒渣处理，获得硫的质量百分含量小于等于0.001％的低硫铁水，其中，所述扒渣处理的铁水扒渣率大于95％；步骤S2：将所述低硫铁水转入顶底复吹转炉内，并向每吨所述低硫铁水加入废钢0.065～0.067t和含镍生铁0.032～0.05t进行转炉吹炼，获得硫的质量百分含量小于等于0.006％、镍的质量百分含量为0.07～0.09％的待处理钢水；步骤S3：采用CAS-OB(CompositionAdjustmentbySealedArgonBubbling–OxygenBubbling，密封吹氩氧起泡成分调整)工艺对所述待处理钢水进行精炼处理，并基于精炼处理后的钢水连铸获得板坯。在具体实施过程中，步骤S1：通过对铁水进行预脱硫处理和扒渣处理，获得硫的质量百分含量小于等于0.001％的低硫铁水，包括：步骤S11：将盛有高炉铁水的铁包在脱硫站通过KR(KnottedReactor，编结反应器)搅拌进行脱硫处理；步骤S12：因为预脱硫后的铁水表层渣中富含硫，将预脱硫后的铁水通过扒渣机对铁水进行扒渣处理，防止渣中硫返回到铁水中，铁水扒渣率＞95％，铁水脱硫率控制在90％以上，以将铁水硫的质量百分含量控制在≤0.001％。为了获得硫的质量百分含量小于等于0.006％、镍的质量百分含量为0.07～0.09％的待处理钢水，在执行步骤S2具体执行如下三个步骤：步骤S21：将经过预脱硫预处理后的铁水转入顶底复吹转炉，同时向每吨低硫铁水加入废钢0.065～0.067t和含镍生铁0.032～0.05t，其中含镍生铁中镍的质量百分含量小于等于3％。在进行转炉吹炼时，先采用低-高-低的枪位控制模式去除前期渣；然后再将终点枪位降低至1.6-1.7m，以提高拉碳阶段钢水顶吹的搅拌力，进一步提高转炉脱碳效果；最后在吹炼后期将转炉底吹流量提高至800-1400Nm3/h，以提高拉碳阶段钢水底吹的搅拌力，加强炉内成分均匀，防止铁块不熔化的情况发生。步骤S22：同时，将转炉吹炼终点温度在1680-1700℃，转炉渣碱度控制在3.2-3.8。步骤S23：在出钢过程中进行滑板挡渣操作并底吹氩气搅拌。另外，在出钢过程中，可以根据终点[S]的含量情况分2-3批加入小粒白灰，提高出钢时的渣洗脱硫能力，同时出钢后采用大流量钢包底吹搅拌，提高脱硫率，将出钢后的钢水中[S]的质量百分含量控制在0.006％以内。为了进一步降低耐候钢的生产成本，本申请实施例在步骤S2后执行S3采用CAS-OB工艺对所述待处理钢水进行精炼处理，并基于精炼处理后的钢水连铸获得板坯。其中，采用CAS-OB工艺对所述待处理钢水进行精炼处理，包本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种冶炼耐候钢的方法，其特征在于，所述方法包括：通过对铁水进行预脱硫处理和扒渣处理，获得硫的质量百分含量小于等于0.001％的低硫铁水，其中，所述扒渣处理的铁水扒渣率大于95％；将所述低硫铁水转入顶底复吹转炉内，并向每吨所述低硫铁水加入废钢0.065～0.067t废钢0.065～0.067t和含镍生铁0.032～0.05t进行转炉吹炼，获得硫的质量百分含量小于等于0.006％、镍的质量百分含量为0.07～0.09％的待处理钢水；采用CAS‑OB工艺对所述待处理钢水进行精炼处理，并基于精炼处理后的钢水连铸获得板坯。

【技术特征摘要】
1.一种冶炼耐候钢的方法，其特征在于，所述方法包括：
通过对铁水进行预脱硫处理和扒渣处理，获得硫的质量百分含量小于等于
0.001％的低硫铁水，其中，所述扒渣处理的铁水扒渣率大于95％；
将所述低硫铁水转入顶底复吹转炉内，并向每吨所述低硫铁水加入废钢
0.065～0.067t废钢0.065～0.067t和含镍生铁0.032～0.05t进行转炉吹炼，获得硫
的质量百分含量小于等于0.006％、镍的质量百分含量为0.07～0.09％的待处理
钢水；
采用CAS-OB工艺对所述待处理钢水进行精炼处理，并基于精炼处理
后的钢水连铸获得板坯。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述通过对铁水进行预脱硫
处理和扒渣处理，包括：
将盛有高炉铁水的铁包在脱硫站通过编结反应器搅拌进行脱硫处理；
将脱硫处理后的铁水通过扒渣机进行扒渣处理。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述含镍生铁中镍的质量百
分含量...

【专利技术属性】
技术研发人员：王朝斌，郭小龙，景财良，单庆林，彭国仲，陈玉鑫，黄俊，
申请(专利权)人：首钢京唐钢铁联合有限责任公司，
类型：发明
国别省市：河北;13