本实用新型专利技术涉及用于蒸压标准砖的消化装置，属于消化装置领域，包括一级消化装置和二级消化装置，一级消化装置包括“山”形的消化室和倒锥形料斗，消化室的中间设有圆台形第一凸腔，消化室的尾端设有圆台形第二凸腔，进料腔的下方设置有止退板，进料腔的上方设置有星形给料机；所述二级消化装置包括流化床、筒体、排渣管道、风机、电磁阀和旋风分离器，流化床的下方设置有倒锥形的下床体，筒体的内部设置有多块挡板，挡板上设置有多个风孔，挡板的两侧分别设置有两个圆管状测压装置，筒体的顶部设置有溢流管道。该装置消化时间短，生产效率高，设备能耗低，消化转化率达到94%以上，消化石灰杂质少，产品质量高。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种消化装置，尤其涉及用于蒸压标准砖的消化装置。
技术介绍
蒸压标准砖是指以粉煤灰、石灰或水泥为主要原料，掺加适量石膏和集料经混合料制备、压制成型、高压或常压养护而成的粉煤灰砖。蒸压标准砖的尺寸与普通实心粘土砖完全一致，为240mmX 115mmX 53mm，所以用蒸压标准砖可以直接代替实心粘土砖。与传统粘土实心砖相比较，其成型条件更为容易，并且粉煤灰本身为活性玻璃态结构，能够发生二次水化反应，结构更加致密，解决了加气混凝土、灰砂砖等墙体材料吸水率高，影响材料使用性能的问题。在应用上，蒸压标准砖不仅可以作为隔墙使用，也可以外围护墙来使用。解决了加气混凝土、轻质墙板应用受到限制的问题。由于石灰是蒸压标准砖强度的重要来源，也是砖坯成型重要的胶结原料，石灰在使用前必须经过消化处理，如果在蒸压标准砖生产过程中使用反应不充分或杂质较多的消化石灰，将会大大降低砖的强度和砖坯松散产生缺棱掉角。消化石灰用量决定着砖坯的质量，因此在蒸压灰砂砖的生产工艺中一定要做好的质量、用量的计量工作，选在质量较好的设备进行尽量。石灰消化装置一般采用石灰消化机，石灰消化机是用于碳酸钙、磷酸氢钙的石灰消化设备，主要用于化工、冶金、废水处理、化纤、造纸、电厂脱硫、制糖、纯碱制造等行业。现有的石灰消化机主要是搅拌槽式消化机，在搅拌槽中通过搅拌叶片将生石灰消化成消石灰粉的设备，其消化能力单一，由于只经过搅拌消化过程，消化反应进行不充分，生石灰转化率低，并且杂质含量高；由于采用搅拌破碎，消化手段单一，生产周期长，设备能耗高。
技术实现思路
本技术针对现有技术存在的不足，提供了用于蒸压标准砖的消化装置，具体技术方案如下:用于蒸压标准砖的消化装置，包括一级消化装置和二级消化装置，所述一级消化装置包括“山”形的消化室和倒锥形料斗，消化室的前端设置有进料腔，进料腔上设置有进水管道，消化室的中间设置有圆台形第一凸腔，消化室的尾端设置有圆台形第二凸腔，消化室的内部设置有搅拌叶片，消化室外设置有搅拌电机；进料腔的下方设置有止退板，止退板的顶端设置有铰接件，止退板通过铰接件与消化室的内壁连接，铰接件的外部设置有挡块，挡块与铰接件的外部固定连接，止退板的底端设置有弹簧，弹簧的一端与止退板的底端连接，弹簧的另一端与消化室的内壁连接；进料腔的上方设置有星形给料机，星形给料机与料斗连通，消化室的尾部下方设置有出料管道；所述二级消化装置包括流化床、筒体、排渣管道、风机、电磁阀和旋风分离器，流化床的下方设置有倒锥形的下床体，出料管道与下床体连通，筒体的上端与下床体的下端连通，筒体的内部设置有多块挡板，挡板的底端与筒体的内壁固定连接，挡板的顶端与排渣管道的顶端固定连接，挡板上设置有多个风孔，挡板的两侧分别设置有两个圆管状测压装置，风机与筒体的底部连接，筒体的顶部设置有溢流管道，旋风分离器的顶端设置有排气口，电磁阀的一端与排气口连通，电磁阀的另一端与筒体的底端连通。作为上述技术方案的改进，所述挡板的纵向截面为等腰三角形，等腰三角形的顶角的度数为25°，风孔的总面积与挡板的有效面积的比值为0.16。作为上述技术方案的改进，所述测压装置内部设置有检测杆，检测杆的内部设置有第一引出管和第二引出管，检测杆的左侧中央设置有第一测压孔，第一测压孔与第一引出管连通，检测杆的右侧中央设置有第二测压孔，第二测压孔与第二引出管连通，检测杆的左侧还设置有两个第三测压孔和两个第四测压孔，第三测压孔对称分布在第一测压孔的两侧，第四测压孔对称分布在第一测压孔的两侧，检测杆的长度为H，第三测压孔的中心与第一测压孔的中心间距离为r，r=0.2415H;第四测压孔与第一测压孔的中心间距离为R，R=0.4015H。作为上述技术方案的改进，所述料斗的底部斜面与水平面之间的夹角大于60°且小于90° ο作为上述技术方案的改进，所述第一凸腔的锥面与水平面之间的夹角为80° -85°，第二凸腔的锥面与水平面之间的夹角为80° ~85°。作为上述技术方案的改进，第一凸腔的顶部中央设置有第一进水口，第二凸腔的顶部中央设置有第二进水口。技术所述用于蒸压标准砖的消化装置，消化时间短，生产效率高，生产能力大、劳动强度小，设备能耗低；利用一级消化装置和二级消化装置进行消化处理，对任何质量的石灰均适用具有高效的混匀能力，其消化转化率可达到94%以上，生产的消化石灰杂质少，产品质量高，成品细度在200~400目之间可调。【附图说明】图1为本技术所述用于蒸压标准砖的消化装置结构示意图；图2为本技术所述止退板结构示意图；图3为本技术所述挡板的横截面示意图；图4为本技术所述挡板的纵向截面示意图；图5为本技术所述测压装置结构示意图一；图6为本技术所述测压装置结构示意图二。【具体实施方式】为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。如图1所示，图1为本技术所述用于蒸压标准砖的消化装置结构示意图。所述用于蒸压标准砖的消化装置，包括一级消化装置和二级消化装置，所述一级消化装置包括“山”形的消化室11和倒锥形料斗15，倒锥形料斗15用来进料，因为生石灰平均安息角为50° -55°，为保证生石灰能顺畅给料，缩短生产时间，所述料斗15的底部斜面与水平面之间的夹角大于60°且小于90° ;消化室11的前端设置有进料腔111，进料腔111上设置有进水管道16，消化室11的中间设置有圆台形第一凸腔112，消化室11的尾端设置有圆台形第二凸腔113，消化室11的内部设置有搅拌叶片12，消化室11外设置有搅拌电机17 ;搅拌电机17可正反转，搅拌叶片12在搅拌电机17的驱动下可正反转；搅拌叶片12的作用，一方面有利于生石灰与水的充分混合，另一方面，可以延长生石灰在消化室11内的停留时间，搅拌叶片12的正反转交叉进行，保证破损、搅拌混合均匀，缩短消化反应时间，降低电机17的能耗，提高生石灰的消化转化率。由于生石灰遇水后与之反应，反应时产生的膨胀压力使生石灰自动地分解成粉末状熟石灰，粉粒之间形成空气间隔相，体积可增大1.5-2倍。因此，消化室11需要留有一定的空间，同时，为保证搅拌叶片12与消化室11内部的正在消化的生石灰接触充分，空间利用达到最大，因此在消化室11上设置有第一凸腔112和第二凸腔113，上部有充足的空间，满足生石灰消化时膨胀的需要，将因热膨胀导致消化室11内正在消化的水合物部分挤入第一凸腔112或第二凸腔113中，起到缓冲作用、暂存作用；由于消石灰的平均安息角为70°，而且在15°到80°范围内变化，在高度允许的情况下，第一凸腔112或第二凸腔113的锥面与水平面之间的夹角越大，消石灰下落越当前第1页1 2 3 本文档来自技高网...
【技术保护点】
用于蒸压标准砖的消化装置，包括一级消化装置和二级消化装置，其特征在于：所述一级消化装置包括“山”形的消化室（11）和倒锥形料斗（15），消化室（11）的前端设置有进料腔（111），进料腔（111）上设置有进水管道（16），消化室（11）的中间设置有圆台形第一凸腔（112），消化室（11）的尾端设置有圆台形第二凸腔（113），消化室（11）的内部设置有搅拌叶片（12），消化室（11）外设置有搅拌电机（17）；进料腔（111）的下方设置有止退板（13），止退板（13）的顶端设置有铰接件（132），止退板（13）通过铰接件（132）与消化室（11）的内壁连接，铰接件（132）的外部设置有挡块（131），挡块（131）与铰接件（132）的外部固定连接，止退板（13）的底端设置有弹簧（133），弹簧（133）的一端与止退板（13）的底端连接，弹簧（133）的另一端与消化室（11）的内壁连接；进料腔（111）的上方设置有星形给料机（14），星形给料机（14）与料斗（15）连通，消化室（11）的尾部下方设置有出料管道（18）；所述二级消化装置包括流化床（21）、筒体（22）、排渣管道（25）、风机（26）、电磁阀（27）和旋风分离器（29），流化床（21）的下方设置有倒锥形的下床体（211），出料管道（18）与下床体（211）连通，筒体（22）的上端与下床体（211）的下端连通，筒体（22）的内部设置有多块挡板（24），挡板（24）的底端与筒体（22）的内壁固定连接，挡板（24）的顶端与排渣管道（25）的顶端固定连接，挡板（24）上设置有多个风孔（241），挡板（24）的两侧分别设置有两个圆管状测压装置（23），风机（26）与筒体（22）的底部连接，筒体（22）的顶部设置有溢流管道（28），旋风分离器（29）的顶端设置有排气口（291），电磁阀（27）的一端与排气口（291）连通，电磁阀（27）的另一端与筒体（22）的底端连通。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：徐高峰，
申请(专利权)人：铜陵铜冠建安新型环保建材科技有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34
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