本发明专利技术公开了电铲下辊道的加工工艺，其工艺步骤如下：下料→加热→倒棱滚圆→一次墩粗→二次墩粗→冲孔→扩孔→抛锻→碾环→粗车去氧化皮→热处理→精车加工；上述电铲下辊道的加工工艺能使用高碳钢来加工得到优良机械性能的电铲下辊道。
【技术实现步骤摘要】
电铲下辊道的加工工艺
本专利技术涉及矿山机械领域，具体涉及电铲下辊道的加工工艺。
技术介绍
电铲下辊道是电铲中的重要承压部件，所以对它的拉伸强度、屈服强度、伸长率、收缩率、冲击功、硬度都有很高的要求；具有高强度和高硬度的高碳钢是制造电铲下辊道的优选材料，但是由于高碳钢的导热性能和塑性都比较差，所以在锻造时高碳钢易开裂，导致很难用高碳钢来制作电铲下辊道。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是：将提供一种能使用高碳钢来加工得到优良机械性能的电铲下辊道的加工工艺。为了解决上述问题，本专利技术采用的技术方案为：电铲下辊道的加工工艺，其工艺步骤如下：下料→加热→倒棱滚圆→一次墩粗→二次墩粗→冲孔→扩孔→抛锻→碾环→粗车去氧化皮→热处理→精车加工，其特点是：①在下料工序中选用的材料为:1080号钢，其化学成分要求如下：C：0.75～0.88%、Si：0.15～0.35%、Mn：0.60～0.90%、P：≤0.015%、S：≤0.010%、Cr：≤0.25%、Mo：≤0.10%、Ni：0.20～0.30%、Cu：≤0.2%、V：0.04～0.08%、Al：0.015～0.035%、Ti：≤0.020%、Sn：≤0.020%、Pb：≤0.005%、N：≤0.01%、H：≤1.8ppm、O：≤20ppm；②加热工序步骤如下：把下料所得钢坯平放于加热炉中，并且在钢坯的四周围有一圈低温合金钢，钢坯装炉时炉内温度≤400℃，装炉完成后保温2～3h；然后加热炉的烧嘴对着低温合金钢进行加热，使得炉内温度以≤100℃/h的速率升温至850℃±20℃后保温2～3h，然后继续加热使得炉内温度以≤100℃/h的速率升温至1180℃±20℃后保温4～5h；③抛锻时每次的下压量不超过50mm，抛锻结束时要保证芯棒与锻件的内孔完全接触；④热处理工序步骤如下：（1）锻件进行锻造后退火，锻造后退火步骤如下：首先将锻件放入炉内温度为700±20℃的加热炉中保温1～2h，然后炉冷至室温25～50℃；（2）进行正火，正火步骤如下：首先加热炉以≤100℃/h的速率升温至870℃±20℃并至少保温1.5h+Ah，A=选取锻件的壁厚和高度中较小者（单位为毫米）×2.5÷60，然后开炉门使锻件空冷至室温25～50℃；（3）进行退火，退火步骤如下：首先加热炉以≤100℃/h的速率升温至815℃±20℃并至少保温1.5h+Bh，B=选取锻件的壁厚和高度中较小者（单位为毫米）×1.5÷60，然后加热炉以≤28℃/h的速率降温至650℃±20℃并至少保温Ch，C=选取锻件的壁厚和高度中较小者（单位为毫米）×2.5÷60，最后开炉门使锻件空冷至室温25～50℃；（4）锻件由两个能覆盖住锻件的环形垫块夹持着组成一个整体处理件，然后对整体处理件进行淬火，淬火步骤如下：首先把整体处理件放置于加热炉中，然后加热炉以≤100℃/h的速率升温至820℃±20℃并至少保温1.5h+Dh，D=选取锻件的壁厚和高度中较小者（单位为毫米）×2.5÷60，然后将整体处理件放入40～50℃的介质液中使锻件冷却至300℃±10℃，再将整体处理件从介质液中拿出使锻件返温至380℃±10℃，然后再将整体处理件放入40～50℃的介质液中使锻件冷却至200℃±10℃，最后将整体处理件从介质液中拿出空冷使锻件冷却至100℃±10℃；（5）对整体处理件进行第一次回火、第二次回火，第一次回火步骤如下：首先把整体处理件放入加热炉中，然后加热炉以≤100℃/h的速率升温至520℃±20℃并至少保温2h+Eh，E=D×1.5，再将整体处理件放入40～50℃的介质液中使锻件冷却至200℃±20℃；第二次回火步骤如下：把整体处理件放入加热炉中，然后加热炉以≤100℃/h的速率升温至500℃±20℃并至少保温2h+Eh，最后开炉门使锻件空冷至室温25～50℃。进一步的，前述的电铲下辊道的加工工艺，其中：介质液由水溶性淬火液和水组成，其中水溶性淬火液占介质液重量的10%～15%。进一步的，前述的电铲下辊道的加工工艺，其中：低温合金钢为42CrMo钢。进一步的，前述的电铲下辊道的加工工艺，其中：在加热工序中，低温合金钢与钢坯之间的间隙为120～180mm，优选为150mm。本专利技术的优点为：该电铲下辊道的加工工艺能使用高碳钢来加工得到优良机械性能的电铲下辊道。附图说明图1为本专利技术所述的碾环后所得锻件的结构示意图。图2为本专利技术所述的电铲下辊道的结构示意图。具体实施方式下面结合具体实施例和附图对本专利技术作进一步的详细描述。电铲下辊道的加工工艺，其工艺步骤如下：下料→加热→倒棱滚圆→一次墩粗→二次墩粗→冲孔→扩孔→抛锻→碾环→粗车去氧化皮→热处理→精车加工；（1）下料工序中选用的材料为:1080号钢，其化学成分要求如下：C：0.75～0.88%、Si：0.15～0.35%、Mn：0.60～0.90%、P：≤0.015%、S：≤0.010%、Cr：≤0.25%、Mo：≤0.10%、Ni：0.20～0.30%、Cu：≤0.2%、V：0.04～0.08%、Al：0.015～0.035%、Ti：≤0.020%、Sn：≤0.020%、Pb：≤0.005%、N：≤0.01%、H：≤1.8ppm、O：≤20ppm；通过切割八角钢锭，得到钢坯的重量为2448kg；（2）加热工序步骤如下：把下料所得钢坯平放于加热炉中，并且在钢坯的四周围有一圈相互接触的低温合金钢，钢坯装炉时炉内温度为≤400℃，装炉完成后保温2～3h；然后加热炉的烧嘴对着低温合金钢进行加热，使得炉内温度以≤100℃/h的速率升温至850℃±20℃后保温2～3h，然后继续加热使得炉内温度以≤100℃/h的速率升温至1180℃±20℃后保温4～5h；在本实施例中，低温合金钢为42CrMo钢，42CrMo钢为常见钢材，并且其导热性能优良，低温合金钢与钢坯之间的间隙为120～180mm，优选为150mm，设置间隙是为了方便钢坯的抓取，并且间隙不宜过大，间隙过大会降低低温合金钢对钢坯的加热效果；（3）把加热后的钢坯进行倒棱滚圆，倒棱滚圆后钢坯尺寸为φ640×966mm；(4)把倒棱滚圆后的钢坯进行第一次墩粗，第一次墩粗后锻件的尺寸为φ960×400mm,镦粗比K1=2.4～2.44；(5)把第一次墩粗后的锻件进行第二次墩粗，第二次墩粗后锻件的尺寸为φ1235×260mm,镦粗比K2=1.52～1.56；(6)把第二次墩粗后的锻件进行冲孔，冲头直径为φ350mm；(7)把冲孔后的锻件进行扩孔，扩孔至内孔为φ600mm；(8)把扩孔后的锻件进行抛锻，抛锻时每次的下压量不超过50mm，抛锻结束时要保证芯棒与锻件的内孔完全接触；(9)把抛锻后的锻件进行碾环，如图1所示，碾环后锻件的尺寸为D×d×h=φ4249×φ3860×123mm，K3=4.3～4.34；(10)把碾环后的锻件进行粗车去氧化皮，粗车去氧化皮后锻件的尺寸为D×d×h=φ4244×φ3865×120mm；(11)热处理工序步骤如下：(1)锻件进行锻造后退火，锻造后退火步骤如下：首先将锻件放入炉内温度为700℃±20℃的加热炉中保温1～2h，然后炉冷至室温25～50℃,(2)进行正火，正火步骤如下：首先加热炉以≤100℃/h的速率升温本文档来自技高网...
【技术保护点】
电铲下辊道的加工工艺，其工艺步骤如下：下料→加热→倒棱滚圆→一次墩粗→二次墩粗→冲孔→扩孔→抛锻→碾环→粗车去氧化皮→热处理→精车加工，其特征在于：① 在下料工序中选用的材料为:1080号钢，其化学成分要求如下： C：0.75～0.88% 、Si： 0.15～0.35%、Mn ：0.60～0.90%、P： ≤0.015%、S： ≤0.010 %、Cr：≤0.25%、Mo： ≤0.10%、Ni ：0.20～0.30%、Cu：≤0.2%、V：0.04～0.08%、Al：0.015～0.035%、Ti：≤0.020%、Sn：≤0.020%、Pb：≤0.005% 、N：≤0.01%、H：≤1.8ppm、O：≤20ppm；② 加热工序步骤如下：把下料所得钢坯平放于加热炉中，并且在钢坯的四周围有一圈低温合金钢，钢坯装炉时炉内温度≤400℃，装炉完成后保温2～3h；然后加热炉的烧嘴对着低温合金钢进行加热，使得炉内温度以≤100℃/h的速率升温至850℃±20℃后保温2～3h，然后继续加热使得炉内温度以≤100℃/h的速率升温至1180℃±20℃后保温4～5h；③ 抛锻时每次的下压量不超过50mm，抛锻结束时要保证芯棒与锻件的内孔完全接触；④ 热处理工序步骤如下：（1）锻件进行锻造后退火，锻造后退火步骤如下：首先将锻件放入炉内温度为700±20℃的加热炉中保温1～2h，然后炉冷至室温25～50℃；（2）进行正火，正火步骤如下：首先加热炉以≤100℃/h的速率升温至870℃±20℃并至少保温1.5h+Ah，A=选取锻件的壁厚和高度中较小者（单位为毫米）×2.5÷60，然后开炉门使锻件空冷至室温25～50℃；（3）进行退火，退火步骤如下：首先加热炉以≤100℃/h的速率升温至815℃±20℃并至少保温1.5h+Bh，B=选取锻件的壁厚和高度中较小者（单位为毫米）×1.5÷60，然后加热炉以≤28℃/h的速率降温至650℃±20℃并至少保温Ch，C=选取锻件的壁厚和高度中较小者（单位为毫米）×2.5÷60，最后开炉门使锻件空冷至室温25～50℃；（4）锻件由两个能覆盖住锻件的环形垫块夹持着组成一个整体处理件，然后对整体处理件进行淬火，淬火步骤如下：首先把整体处理件放置于加热炉中，然后加热炉以≤100℃/h的速率升温至820℃±20℃并至少保温1.5h+Dh，D=选取锻件的壁厚和高度中较小者（单位为毫米）×2.5÷60，然后将整体处理件放入40～50℃的介质液中使锻件冷却至300℃±10℃，再将整体处理件从介质液中拿出使锻件返温至380℃±10℃，然后再将整体处理件放入40～50℃的介质液中使锻件冷却至200℃±10℃，最后将整体处理件从介质液中拿出空冷使锻件冷却至100℃±10℃；（5）对整体处理件进行第一次回火、第二次回火，第一次回火步骤如下：首先把整体处理件放入加热炉中，然后加热炉以≤100℃/h的速率升温至520℃±20℃并至少保温2h+Eh， E=D×1.5，再将整体处理件放入40～50℃的介质液中使锻件冷却至200℃±20℃；第二次回火步骤如下：把整体处理件放入加热炉中，然后加热炉以≤100℃/h的速率升温至500℃±20℃并至少保温2h+Eh，最后开炉门使锻件空冷至室温25～50℃。...
【技术特征摘要】
1.电铲下辊道的加工工艺，其工艺步骤如下：下料→加热→倒棱滚圆→一次墩粗→二次墩粗→冲孔→扩孔→抛锻→碾环→粗车去氧化皮→热处理→精车加工，其特征在于：①在下料工序中选用的材料为:1080号钢，其化学成分要求如下：C：0.75～0.88％、Si：0.15～0.35％、Mn：0.60～0.90％、P：≤0.015％、S：≤0.010％、Cr：≤0.25％、Mo：≤0.10％、Ni：0.20～0.30％、Cu：≤0.2％、V：0.04～0.08％、Al：0.015～0.035％、Ti：≤0.020％、Sn：≤0.020％、Pb：≤0.005％、N：≤0.01％、H：≤1.8ppm、O：≤20ppm；②加热工序步骤如下：把下料所得钢坯平放于加热炉中，并且在钢坯的四周围有一圈低温合金钢，钢坯装炉时炉内温度≤400℃，装炉完成后保温2～3h；然后加热炉的烧嘴对着低温合金钢进行加热，使得炉内温度以≤100℃/h的速率升温至850℃±20℃后保温2～3h，然后继续加热使得炉内温度以≤100℃/h的速率升温至1180℃±20℃后保温4～5h；③抛锻时每次的下压量不超过50mm，抛锻结束时要保证芯棒与锻件的内孔完全接触；④热处理工序步骤如下：(1)锻件进行锻造后退火，锻造后退火步骤如下：首先将锻件放入炉内温度为700±20℃的加热炉中保温1～2h，然后炉冷至室温25～50℃；(2)进行正火，正火步骤如下：首先加热炉以≤100℃/h的速率升温至870℃±20℃并至少保温1.5h+Ah，A＝选取锻件的壁厚和高度中较小者×2.5÷60，其中：壁厚和高度的单位为毫米，然后开炉门使锻件空冷至室温25～50℃；(3)进行退火，退火步骤如下：首先加热炉以≤100℃/h的速率升温至815℃±20℃并至少保温1.5h+Bh，B＝选取锻件的壁厚和高度中较小者×1.5÷60，其中：壁厚和高度的单位为毫米，然后加热炉以≤28...
【专利技术属性】
技术研发人员：朱乾皓，赵伟，万明珍，唐丽萍，刘晔，
申请(专利权)人：张家港中环海陆特锻股份有限公司，中设集团装备制造有限责任公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。