带整体升降平台的双层集装箱制造技术

一种带整体升降平台的双层集装箱，由箱体、位于箱体内的升降平台、升降平台提升系统、升降平台液压控制系统、动力驱动装置组成，所述的升降平台提升系统包括４个平台自升降装置，每个平台自升降装置由横梁、ｎ－１个立柱，中心立柱、底部固定在中心立柱上方的液压千斤顶、紧固在千斤顶活塞顶端由ｎ个动滑轮并联构成的动滑轮组、位于中心立柱顶部由ｎ个定滑轮并联构成的定滑轮组、ｎ条牵引钢丝绳，ｎ－１个换向定滑轮，ｎ个吊耳构成，各牵引钢丝绳的首端均固定在中心立柱的上部、其末端穿过动滑轮组后再绕过定滑轮组与升降平台吊耳相连或通过位于不同位置的立柱顶部的换向定滑轮与升降平台吊耳固定相连，上述２≤ｎ≤６。该集装箱升降平台的提升平衡性能好、其升降高度可任意调整。（*该技术在2014年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种集装箱，特别是带整体升降平台的双层集装箱。
技术介绍
现有的集装箱一般是单层，对于重叠装载的货物，装卸时需要举升到较高的高度，很不方便，人们很希望有带有双层可整体升降平台的集装箱。目前现有的双层集装箱一般采用液压顶升的形式，将液压油缸放在集装箱的二层平台下部，将升降平台顶举上去，由于顶举千斤顶本身有一定高度，因此升降平台不能降到最低层，装卸上层货物不方便；再者，顶举千斤顶为保证稳定性，活塞行程有限，一般在1.2m以内，升降平台提升高度亦不够理想，给使用带来不便；第三，液压顶升结构还存在升降平台的平衡同步上升问题，如果货物稍有偏载现象，会导致升降平台上升不同步。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是现有两层集装箱升降平台不能降到最低层，装卸上、下层货物不方便以及升降平台提升高度亦不够高，升降平台的提升平衡性能不够好，给使用带来不便的问题，提供一种带整体升降平台的双层集装箱，该集装箱的升降平台的平衡性能较好、其升降高度可任意调整、操作简单、方便。解决其上述技术问题的技术方案是一种带整体升降平台的双层集装箱，由箱体、位于箱体内的升降平台、升降平台提升系统、控制升降平台提升系统的升降平台液压控制系统及其动力驱动装置组成，所述的升降平台提升系统包括4个同步动作的平台自升降装置，每个平台自升降装置由横梁、n-1个立柱，中心立柱、底部固定在中心立柱上方的液压千斤顶、紧固在千斤顶活塞顶端的动滑轮组、位于中心立柱顶部的定滑轮组、n条牵引钢丝绳，n-1个换向定滑轮，n个吊耳构成，立柱及中心立柱是一边开口的折弯件、其底端固定在集装箱箱体底板上，起连接立柱、中心立柱和隐藏牵引钢丝绳作用的横梁固定在立柱顶端，液压千斤顶油缸、钢丝绳、滑轮组均固定隐藏在中心立柱或立柱内部，换向定滑轮对应固定在立柱上，吊耳固定在升降平台外侧，所述的动滑轮组由n个动滑轮并联构成，所述的定滑轮组由n个定滑轮并联构成，各牵引钢丝绳的首端均固定在中心立柱的上部、其末端穿过动滑轮组后再绕过定滑轮组与升降平台吊耳固定相连或通过位于不同位置的立柱顶部的换向定滑轮与升降平台吊耳固定相连，中心立柱上有油管接头，液压千斤顶油缸的进油管与该油管接头相连，立柱、中心立柱上分别有2～4个销孔，所述的4个平台自升降装置的位置均布，其中心柱呈矩形对称分布，上述n的取值范围为2≤n≤6；所述的升降平台液压控制系统由油箱、液压泵、依次与液压泵相连的液压提升控制集成块、控制阀、第一级分流集流阀组、第二级分流集流阀组组成，使用时，第二级分流集流阀组输出端的快装接头与位于中心立柱上的油管接头相连；所述的动力驱动装置可以是电动机或由柴油机、变速器、取力器组成的动力驱动装置系统，动力驱动装置的输出端与升降平台液压控制系统的液压泵相连。由于采用上述结构，本技术之带整体升降平台的双层集装箱与上述普通单层以及靠液压油缸顶升的双层集装箱相比，具有以下有益效果1、第二层升降平台可任意升降，装卸货物非常方便在空载状态下，第二层升降平台与集装箱底层平台处于贴合状态，如不需升起第二层平台，则可以直接将货物装载在此平台上，此时，集装箱与普通集装箱一样；在需要将货物分层装载时，本集装箱的升降平台可以实现在低层状态，即标准货车载货台高度(约1.3～1.6m)装载货物，装载完货物后，启动升降平台液压控制系统，可以将升降平台升起并固定在一定高度(参见图1中P2位置)；卸货时，可以先将第二层升降平台向上升起4～5cm(参见图1中P1位置)、卸掉下层货物后，再降下第二层平台至底部卸载上层货物。2、平台自升降装置采用动滑轮组和定滑轮组配合使用，在液压油缸作用下，即可获得双倍油缸活塞行程的升降高度。3、升降平台的平衡性能较好本技术采用液压与机械结构结合的平衡控制方式，可在一定程度上克服负载不均衡现象，经试验在12.4m长度范围内，偏载小于2000kg的情况下可实现均匀同步升降。4、操作方便动力驱动系统既可采用电动机直接带动液压泵，也可直接采用牵引车的柴油机和配套的取力器驱动液压泵，即使在没有外接电源的地方，操作亦非常方便。下面，结合附图和实施例对本技术带整体升降平台的双层集装箱的技术特征作进一步的说明。附图说明图1、图2本技术实施例一所述带整体升降平台的双层集装箱的箱体及平台自升降装置结构以及安装位置示意图；图1-主视剖视图， 图2-俯视图，图3-平台自升降装置结构示意图、图1的A部放大图，图4图2的B部局部放大图，图5图2的C部局部放大图；图6图2的D部局部放大图；图7本技术带升降平台的双层集装箱的升降平台液压控制系统管线连接示意图；图8本技术带整体升降平台的双层集装箱的升降平台液压控制系统及动力驱动装置连接框图。图中Q-牵引钢丝绳31、32、33的首端固定点，P1-卸货过程中升降平台的位置，P2-运输过程中升降平台的位置，S-升降平台升起时液压千斤顶活塞顶出的位置。图中其余标号说明参见实施例。具体实施方式实施例一一种带整体升降平台的双层集装箱，由箱体I、位于箱体内的升降平台II、升降平台提升系统III、升降平台液压控制系统IV、动力驱动装置V组成，所述的升降平台提升系统包括4个平台自升降装置III1、III2、III3、III4，每个平台自升降装置由横梁10、立柱11、12，中心立柱2、底部固定在中心立柱2上方的液压千斤顶6、紧固在千斤顶活塞7顶端的动滑轮组8、位于中心立柱2顶部的定滑轮组5、牵引钢丝绳31、32、33，换向定滑轮41、42，吊耳91、92、93构成，立柱11、12及中心立柱2是一边开口的折弯件、其底端固定在集装箱箱体底板12上，起连接立柱、中心立柱和隐藏牵引钢丝绳作用的横梁10固定在立柱顶端，液压千斤顶油缸、牵引钢丝绳31、32、33、滑轮组均固定隐藏在中心立柱或立柱内部，换向定滑轮41、42对应固定在立柱11、12上，吊耳91、92、93固定在升降平台II外侧，所述的动滑轮组8由3个动滑轮并联构成，所述的定滑轮组5由3个定滑轮并联构成，各牵引钢丝绳31、32、33的首端均固定在中心立柱2的上部(参见图3)，牵引钢丝绳31、32、33的末端穿过动滑轮组8后再绕过定滑轮组5，其中牵引钢丝绳33直接与升降平台吊耳93固定相连，牵引钢丝绳31、32通过位于不同位置的立柱11、12顶部的换向定滑轮41、42换向后与升降平台吊耳91、92固定相连，中心立柱2上有油管接头14，液压千斤顶6油缸的进油管13与油管接头14相连，立柱11、12、中心立柱2上分别有2～4个销孔111，并相应配备1～2个限位销112，4个平台自升降装置的位置均布，其中心柱呈矩形对称分布；所述的升降平台液压控制系统由油箱23、液压泵20、依次与液压泵20相连的液压提升控制集成块21、三位四通手控阀18、第一级分流集流阀组17、第二级分流集流阀组161、162组成，第二级分流集流阀组161、162输出端的快装接头15与位于中心立柱2上的油管接头14相连，液压泵20上同时接有溢流阀22及压力表19；所述的动力驱动装置可以是电机27，也可以是由牵引汽车的柴油机24、变速器25、取力器26构成的驱动装置系统，动力驱动装置的输出端与升降平台液压控制系统的液压泵20相连。该升降平台液压控制系统本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种带整体升降平台的双层集装箱，由箱体、位于箱体内的升降平台、升降平台提升系统、控制升降平台提升系统的升降平台液压控制系统及动力驱动装置组成，其特征在于：所述的升降平台提升系统包括４个同步动作的平台自升降装置，每个平台自升降装置由横梁（１０）、立柱（１↓［１］）、（１↓［２］）、……（１↓［ｎ－１］），中心立柱（２）、底部固定在中心立柱（２）上方的液压千斤顶（６）、紧固在千斤顶活塞（７）顶端的动滑轮组（８）、位于中心立柱（２）顶部的定滑轮组（５）、牵引钢丝绳（３↓［１］）、（３↓［２］）、……（３↓［ｎ］）、换向定滑轮（４↓［１］）、（４↓［２］）、……（４↓［ｎ－１］）、吊耳（９↓［１］）、（９↓［２］）、……（９↓［ｎ］）构成，立柱（１↓［１］）、（１↓［２］）、……（１↓［ｎ－１］）及中心立柱（２）是一边开口的折弯件、其底端固定在集装箱箱体底板（１２）上，起连接立柱、中心立柱和隐藏牵引钢丝绳作用的横梁（１０）固定在立柱顶端，液压千斤顶（６）、牵引钢丝绳（３↓［１］）、（３↓［２］）、……（３↓［ｎ］）、滑轮组均固定隐藏在中心立柱或立柱内部，换向定滑轮（４↓［１］）、（４↓［２］、）……（４↓［ｎ－１］）对应固定在立柱（１↓［１］）、（１↓［２］）、……（１↓［ｎ－１］）上，吊耳（９↓［１］）、（９↓［２］）、……（９↓［ｎ］）固定在升降平台（１１）外侧，所述的动滑轮组（８）由ｎ个动滑轮并联构成，所述的定滑轮组（５）由ｎ个定滑轮并联构成，各牵引钢丝绳（３↓［１］）、（３↓［２］）、……（３↓［ｎ］）的首端均固定在中心立柱（２）的上部，牵引钢丝绳（３↓［１］）、（３↓［２］）、……（３↓［ｎ］）的末端穿过动滑轮组（８）后再绕过定滑轮组（５），其中（３↓［ｎ］）与升降平台吊耳（９↓［ｎ］）固定相连，（３↓［１］）、……（３↓［ｎ－１］）通过位于不同位置的立柱（１↓［１］）、（１↓［２］）、……（１↓［ｎ－１］）顶部的换向定滑轮（４↓［１］）、（４↓［２］）、……（４↓［ｎ－１］）换向后与升降平台吊耳（９↓［１］）、（９↓［２］）、……（９↓［ｎ］）固定相连，中心立柱（２）上有油管接头（１４），液压千斤顶（６）油缸的进油管（１３）与油管接头（１４）相连，立柱（１↓［１］）、（１↓［２］）、……（１↓［ｎ－１］）、中心立柱（２）上分别有２～４个销孔，上述ｎ的取值范围为：２≤ｎ≤６。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘勇，许俊亮，吴国刚，
申请(专利权)人：柳州铁路机车车辆工业贸易总公司，
类型：实用新型
国别省市：45[中国|广西]