一种吊管机吊臂主旋杆的结构及制作方法技术

本发明专利技术公开了一种吊管机吊臂主旋杆的结构及制作方法，结构包括：U型主板，包括底板及形成于所述底板两侧的两翼板；中板，焊接于所述两翼板的中部之间；以及腹板，焊接于所述两翼板的端部之间。本发明专利技术采用一块U型主板作为主旋杆的主要承载部件，可以减少主旋杆的材料成本，减少主旋杆的质量，同时，在主要承载部件U型主板的翼板的中部之间设置中板，可以起到支撑翼板的作用，在减小主旋杆的质量的基础上，提高主旋杆的承载能力，继而达到在保证主旋杆的承载能力和强度要求的基础上，减少材料成本和主旋杆质量的效果；主旋杆的U型主板作为主要承载部件，采用一体弯折成型，减少主旋杆表面焊缝，不易扭曲变形，受力状态更加合理。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及吊管机吊臂设计领域，尤其涉及一种吊管机吊臂主旋杆的结构及制作 方法。
技术介绍
随着现代社会和技术的快速发展，国内大型项目的建设也日益加快。吊管机，一种 属于大中型管线施工专用起重设备，应用越来越广泛，作用也越来越大，对其性能的要求也 越来越高。因此，吊管机的设计越来越引起企业的重视。近年来，市场的活跃性也给吊管机 的设计提供了更高层次的发展要求，吊管机的优化设计已经成为各个企业提升竞争能力的 主要途径和手段。目前，我国自制的大中型吊管机吊臂普遍采用截面为四边形的吊臂结构，由两个U 字型的组件焊接而成，需要焊接相对应的两边，因而在吊臂表面存在两条焊缝。此种吊臂结 构对于下料折弯、拼焊等都存在着极大的缺陷：一是弯折方面，由于此种结构的吊臂是由两 块折弯板拼焊在一起而成的，故对折弯的精度要求相当高，且两件弯折板不可能折成一摸 一样，或是宽度方面的偏差，或是角度方面的偏差，精度不易控制；二是拼焊方面，由于各种 偏差存在，给拼焊工作带来了极大的麻烦，不仅生产效率低，且个人劳动强度大，产品质量 得不到保证，而且焊接变形较大，吊臂极易扭曲变形。存在着结构尺寸不合理、材料浪费、安 全性稳定性较差等一系列问题。 因此，对吊管机进行结构分析和优化就显得及其重要，这也对吊管机的设计者提 出了更加严格的要求，在不影响作业精度，运行稳定性，可靠性的前提下，做到经济性与技 术性的最佳搭配。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种结构尺寸合理、节省材料、安全性稳定性 较好的吊管机吊臂主旋杆的结构及制作方法，能够在不影响作业精度，运行稳定性，可靠性 的前提下，做到经济性与技术性的最佳搭配。 为实现上述技术效果，本专利技术公开了一种吊管机吊臂主旋杆的结构，包括： U型主板，包括底板及形成于所述底板两侧的两翼板； 中板，焊接于所述两翼板的中部之间；以及 腹板，焊接于所述两翼板的端部之间。 所述吊管机吊臂主旋杆的结构进一步的改进在于，所述U型主板采用HG60型高强 度钢一体弯折成型。 所述吊管机吊臂主旋杆的结构进一步的改进在于，所述底板的宽度范围为 230mm~250mm，所述翼板的宽度范围为150mm~170mm。 所述吊管机吊臂主旋杆的结构进一步的改进在于，所述底板的宽度为240_，所述 翼板的宽度为160mm。 所述吊管机吊臂主旋杆的结构进一步的改进在于，所述中板采用HG60型高强度 钢制作，所述中板中远离所述底板的一侧的侧边与所述翼板焊接。 所述吊管机吊臂主旋杆的结构进一步的改进在于，所述腹板采用HG60型高强度 钢制作，所述腹板中远离所述底板的一侧的侧边与所述翼板焊接。 本专利技术还公开了一种吊管机吊臂主旋杆的制作方法，包括步骤： 制作U型主板，所述U型主板包括底板及形成于所述底板两侧的两翼板； 于所述两翼板的中部之间焊接中板；以及 于所述两翼板的端部之间焊接腹板。 所述吊管机吊臂主旋杆的制作方法进一步的改进在于，通过以下步骤制作U型主 板： 提供底板； 将所述底板的两侧分别进行弯折，形成翼板。 所述吊管机吊臂主旋杆的制作方法进一步的改进在于，所述中板采用HG60型高 强度钢制作，于所述两翼板的中部之间焊接中板的步骤包括： 将所述中板放置于所述两翼板的中部之间； 将所述中板中远离所述底板的一侧的侧边与所述翼板焊接。 所述吊管机吊臂主旋杆的制作方法进一步的改进在于，所述腹板采用HG60型高 强度钢制作，于所述两翼板的中部之间焊接腹板的步骤包括： 将所述腹板放置于所述两翼板的端部之间； 将所述腹板中远离所述底板的一侧的侧边与所述翼板焊接。 本专利技术由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果： 采用一块U型主板作为主旋杆的主要承载部件，可以减少主旋杆的材料成本，减 少主旋杆的质量，同时，在主要承载部件U型主板的翼板的中部之间设置中板，可以起到支 撑翼板的作用，在减小主旋杆的质量的基础上，提高主旋杆的承载能力，继而达到在保证主 旋杆的承载能力和强度要求的基础上，减少材料成本和主旋杆质量的效果； 主旋杆的U型主板作为主要承载部件，采用一体弯折成型，减少主旋杆表面焊缝， 不易扭曲变形，受力状态更加合理，而腹板焊接在主旋杆的内侧位置，腹板不作为主要承载 部件，所以，腹板与翼板之间的焊缝不会对主旋杆的抗扭曲产生不利影响，因此，主旋杆的 设计可以提尚其抗扭曲变形的能力，受力状态更加合理； 主旋杆的U型主板的几何精度由弯曲工艺有效控制，焊接变形对吊臂结构尺寸精 度的影响极小，便于制作。【附图说明】 图1是本专利技术吊管机吊臂主旋杆的结构的使用状态示意图。 图2是本专利技术吊管机吊臂主旋杆的结构的平面剖视图。 图3是本专利技术吊管机吊臂主旋杆的结构的侧面示意图。 图4是图2的A-A截面剖视图。 图5是本专利技术吊管机吊臂主旋杆的结构的受力分析图。【具体实施方式】 下面结合附图及【具体实施方式】对本专利技术作进一步详细的说明。 首先参阅图1~4所示，吊管机吊臂主要由两根主旋杆10构成，两根主旋杆10的 一端通过V字型的连接端板21相互连接，在连接端板21的两侧会设置耳板22,该耳板22 用来连接牵拉吊臂的绳索。两根主旋杆10的另一端则分别设置铰接板23,用于与吊管机设 备的铰接座铰接连接。 主旋杆10是吊臂的主要承载部件，其设计质量影响整台吊管机的稳定性和工作 性能。因此，对吊臂主旋杆的合理化设计是很有必要的。 本专利技术的一种吊管机吊臂主旋杆的结构主要由一块U型主板11、一块中板12及一 块腹板13组合而成，且该组合而成的主旋杆10的截面呈"曰"字型，如图4所示。 U型主板采用HG60型高强度钢一体弯折成型，包括一底板111及弯折形成于该底 板111两侧的两翼板112。底板111位于吊臂的外侧，两翼板112在受载时，起到主要的承 受扭曲应力的作用。U型主板采用一体弯折成型，减少了主旋杆10表面的焊缝，翼板112表 面不存在焊缝，避免在翼板112承受载荷时，焊缝处因应力集中而扭曲变形，甚至开裂，影 响吊管机的正常使用。相比传统的采用两块U字型组件拼接而成的吊臂主旋杆的结构，本 专利技术的主旋杆10不仅减少了材料成本，减轻了主旋杆的质量，而且采用一体弯折成型的U 型主板还可以减少主旋杆表面焊缝，提高主旋杆10的抗弯曲能力，使主旋杆10不易扭曲变 形，受力状态更加合理。 中板12采用HG60型高强度钢制作，焊接于两翼板112的中部之间，在焊接时，为 了方便实际焊接操作，将中板12中远离底板111的一侧的侧边与翼板112焊接。中板12 可以起到支撑两翼板112的作用，在减小主旋杆10的质量的基础上，提高了主旋杆10的结 构强度和承载能力，继而达到在保证主旋杆10的承载能力和结构强度的要求的基础上，减 少主旋杆10的材料成本和质量的效果，做到真正意义上的经济性与技术性的最佳搭配。 腹板13采用HG60型高强度钢制作，焊接于两翼板112的端部之间，在焊接时，为 了方便实际焊接操作，将腹板13中远离底板111的一侧的侧边与翼板112焊接。腹板13 设置在主旋杆的内侧位置，不作当前第1页1 2 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种吊管机吊臂主旋杆的结构，其特征在于，包括：U型主板，包括底板及形成于所述底板两侧的两翼板；中板，焊接于所述两翼板的中部之间；以及腹板，焊接于所述两翼板的端部之间。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王皓辉，
申请(专利权)人：王皓辉，
类型：发明
国别省市：上海;31