本实用新型专利技术公开了一种制备超厚LDPE泡沫板材的模压一次发泡模具，该模具包括上模具和下模具，均固定于平板硫化机上，所述平板硫化机设有上下热盘和开距挡板，所述上模具底部固定于平板硫化机的上热盘下表面中间位置，所述下模具底部固定于平板硫化机的下热盘上表面中间位置，上模具和下模具位置相对应，上模具与下模具底部之间的距离为250-300mm，制备的LDPE泡沫板材厚度为150-210mm。现有模具制备的LDPE泡沫板材厚度多为70-110mm，当生产厚度大于110mm的产品时，需要2-3片发泡体进行复合，复合后的产品有一条或多条接合缝，同时浪费了大量人力和物力，本实用新型专利技术能够很好的克服以上缺点。
【技术实现步骤摘要】
本技术属于模具
，特别涉及一种制备超厚LDPE泡沫板材的模压一次发泡模具。
技术介绍
低密度聚乙烯(LDPE)是一种塑料材料，它适合热塑性成型加工的各种成型工艺，成型加工性好。LDPE主要用途是作薄膜产品，还用于注塑制品，医疗器具，药品和食品包装材料，吹塑中空成型制品等。现有生产LDPE泡沫板材的生产流程包括模压一次发泡、模压二次发泡工序，其中，模压一次发泡工序，将予压成型的料块，依次放入平板硫化机上的模具内，合模加压，计时加热发泡，加热完成后打开模具，取出一次发泡体；模压二次发泡工序中，将一次发泡体依次放入二次发泡模具内，合模加压，蒸汽加热发泡，发泡充分后，排出蒸汽，通入冷却水，板材冷却完成后，打开模具，取出产品。现有LDPE模压二次发泡板材产品尺寸一般厚度为70-110_，在加工超过120_厚的产品时，根据现有模具需要2-3片进行复合，复合后产品外观不美观，有一条或多条接合缝，浪费了大量人力物力。
技术实现思路
本技术为解决以上模压一次发泡模具生产厚的产品需要多片进行复合，浪费人力物力的缺点，提供一种制备超厚LDPE泡沫板材的模压一次发泡模具，能够一次制备厚度符合要求的板材，不需要多块板材进行复合，节约了人力物力。所采用的具体技术方案为:一种制备超厚LDPE泡沫板材的模压一次发泡模具，所述模具包括上模具和下模具，均固定于平板硫化机上，所述平板硫化机设有上下热盘和开距挡板，上下热盘处于相互平行位置，开距挡板位置为相互平行，所述上下热盘设置于开距挡板之间，所述上模具底部固定于平板硫化机的上热盘下表面中间位置，所述下模具底部固定于平板硫化机的下热盘上表面中间位置，上模具和下模具位置相对应，上模具底部与下模具底部之间的距离为250-300mmo进一步的，所述上/下模具为长方形，中间有一凹形槽，凹形槽长度为850_1500mm，宽度为450_900mm，高为50_70mm，所述凹形槽四周均设有倾角a，倾角a大小为10-15 度。更进一步的，所制备的LDPE泡沫板材厚度为150-210mm。本技术带来的有益效果为:通过调整上模具和下模具底部之间的距离，同时在模具凹形槽四周均设置倾角，有利于发泡体脱出，并且制备的LDPE泡沫板材厚度满足厚制品的要求，不需要将多块板材进行复合，从而节约了人力物力。【附图说明】:图1:本技术模压一次发泡模具安装于平板硫化机上的侧面示意图。图2:本技术模压一次发泡模具的侧面示意图。【具体实施方式】为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下接合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。实施例一一种制备超厚LDPE泡沫板材的模压一次发泡模具，所述模具包括上模具2和下模具2'，均固定于平板硫化机上，上下热盘处于相互平行位置，开距挡板位置为相互平行，所述平板硫化机设有上热盘1、下热盘P、左开距挡板3、右开距挡板:V，所述上热盘I和下热盘P设置于左开距挡板3和右开距挡板3'之间，所述上模具2底部固定于平板硫化机的上热盘I下表面中间位置，所述下模具2'底部固定于平板硫化机的下热盘P上表面中间位置，上模具2和下模具2'位置相对应，上模具2底部与下模具2'底部之间的距离为250mmo所述上/下模具为长方形，中间有一凹形槽，凹形槽长度为850mm，宽度为450mm，高为50mm，所述凹形槽四周均设有倾角a，倾角a大小为10度。所制备的LDPE泡沫板材厚度为150mm。实施例二一种制备超厚LDPE泡沫板材的模压一次发泡模具，所述模具包括上模具2和下模具2'，均固定于平板硫化机上，上下热盘处于相互平行位置，开距挡板位置为相互平行，所述平板硫化机设有上热盘1、下热盘P、左开距挡板3、右开距挡板:V，所述上热盘I和下热盘P设置于左开距挡板3和右开距挡板3'之间，所述上模具2底部固定于平板硫化机的上热盘I下表面中间位置，所述下模具2'底部固定于平板硫化机的下热盘P上表面中间位置，上模具2和下模具2'位置相对应，上模具2底部与下模具2'底部之间的距离为280mmo所述上/下模具为长方形，中间有一凹形槽，凹形槽长度为1000mm，宽度为600mm，高为60mm，所述凹形槽四周均设有倾角a，倾角a大小为13度。所制备的LDPE泡沫板材厚度为180mm。实施例三—种制备超厚LDPE泡沫板材的模压一次发泡模具，所述模具包括上模具2和下模具2'，均固定于平板硫化机上，上下热盘处于相互平行位置，开距挡板位置为相互平行，所述平板硫化机设有上热盘1、下热盘P、左开距挡板3、右开距挡板:V，所述上热盘I和下热盘P设置于左开距挡板3和右开距挡板3'之间，所述上模具2底部固定于平板硫化机的上热盘I下表面中间位置，所述下模具2'底部固定于平板硫化机的下热盘P上表面中间位置，上模具2和下模具2'位置相对应，上模具2底部与下模具2'底部之间的距离为300mmo所述上/下模具为长方形，中间有一凹形槽，凹形槽长度为1500mm，宽度为900mm，高为70_，所述凹形槽四周均设有倾角a，倾角a大小为15度。所制备的LDPE泡沫板材厚度为210mm。该模压一次发泡模具凹形槽四周均设置有倾角，便于发泡体脱出。利用以上模具制备的超厚LDPE泡沫板材，产品外观厚重，美观，深加工产品外观美观，且易于加工，无接合缝，相当于节约了大量人力物力，现有技术可直接生产150mm-210_厚泡沫板材，原有技术只能用2块泡沫粘合成150-210_厚，粘合层不能带皮(因为有皮粘合不牢)，因此，至少要去掉一层2-3_厚的板皮，计算起来，一年可节省大量的泡沫材料，去皮粘合，可分为电热熔合和涂刷胶黏剂两种方式，都需要花费大量人工，使用电热熔合，要用大量的电能，根据泡沫板材密度不同，电热粘合一张长宽为2米*1米产品，大约用电0.2度，若使用胶黏剂粘合，被粘合的两个表面都要均匀涂胶，每面每平方米大约用胶100-120克，每公斤胶黏剂大约15-20元，每年按加工两万平方米计算，可节省电2000度，或者节省胶黏剂4000-4800公斤可节省资金6-10万元。以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。【主权项】1.一种制备超厚LDPE泡沫板材的模压一次发泡模具，其特征在于:所述模具包括上模具和下模具，均固定于平板硫化机上，所述平板硫化机设有上下热盘和开距挡板，上下热盘处于相互平行位置，开距挡板位置为相互平行，所述上下热盘设置于开距挡板之间，所述上模具底部固定于平板硫化机的上热盘下表面中间位置，所述下模具底部固定于平板硫化机的下热盘上表面中间位置，上模具和下模具位置相对应，上模具底部与下模具底部之间的距离为 250-300mm。2.根据权利要求1所述的模压一次发泡模具，其特征在于:所述上/下模具为长方形，中间有一凹形槽，凹形槽长度为850-1500mm，宽度为450_900mm，高为50_70mm，所述凹形槽四周均设有倾角a，倾角a大小为10-15度。3.根据权利要求1所述的模压一次发泡模具，其特征在于:所制备的LDPE泡沫本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种制备超厚LDPE泡沫板材的模压一次发泡模具，其特征在于：所述模具包括上模具和下模具，均固定于平板硫化机上，所述平板硫化机设有上下热盘和开距挡板，上下热盘处于相互平行位置，开距挡板位置为相互平行，所述上下热盘设置于开距挡板之间，所述上模具底部固定于平板硫化机的上热盘下表面中间位置，所述下模具底部固定于平板硫化机的下热盘上表面中间位置，上模具和下模具位置相对应，上模具底部与下模具底部之间的距离为250‑300mm。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：刘振华，王运军，曹会国，
申请(专利权)人：山东志成橡塑有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37
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