废铝灰制备高强页岩砖的方法技术

一种废铝灰制备高强页岩砖的方法，将页岩、煤矸石进行破碎、筛分，按质量比将物料和辅助原料称量后混合再与废铝灰混合；其质量比为：页岩50%，废铝灰30%，煤矸石或煤灰10%，辅料比10%，其中辅助原料质量比为生石灰70%、铝粉15%、硫酸渣15%；制备的原料加入水混合搅拌，形成含水率为23%-26%的湿料经过干燥、焙烧、保温、冷却制得。其优点是具有较好的保温、隔热、防火、防开裂、隔音等性能，实现了废料的资源化，充分利用废铝灰中的金属元素，减少能源消耗，减少对自然环境的破坏，本发明专利技术废铝灰高强页岩砖抗折强度＞20Mpa，抗压强度＞40Mpa是非常好的称重砖体。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及页岩砖的生产方法，特别涉及一种。
技术介绍
将工业固体废渣资源化并用于生产新材料，是目前解决工业生产中产生的各种废料对环境带来严重负荷的有效手段。铝灰是一种产量大、污染严重的工业废渣，主要来源于电解铝厂、铝型材厂、铸造铝合金厂等铝冶炼企业。据统计，每生产I 000 t铝，就要产生25t左右的铝灰。铝灰的大量堆积，不仅造成资源的浪费，同时也造成环境的污染，因此，加强对铝灰的综合利用已势在必行。铝灰的主要成分是Si02和A1203，Si02的含量一般在5%_20%，A1202的含量一般在43%-75 %，具有很高的回收价值。现有普通烧结页岩砖抗压强度在10Mpa-20Mpa之间，抗折强度只有5Mpa左右。
技术实现思路
本专利技术的目的就是提供一种大量利用铝冶炼企业工业废渣，提供一种高强、保温、隔热等性能的废销灰制备尚强页岩砖的方法。本专利技术的解决方案是这样的: 一种，其特征在于:包括步骤: (O原料制备步骤:将页岩、煤矸石进行破碎、筛分并将其粒径控制在l-4mm的细粉末，按质量比将物料和辅助原料称量后混合再与废铝灰混合；其质量比为:页岩35%-50%，废铝灰30%-45%，煤矸石或煤灰8%-10%，辅料比10%-12%，其中辅助原料质量比为生石灰60%-70%、铝粉 15%-20%、硫酸渣 15%-20% ； (2)湿料制备步骤:将步骤(I)制备的原料加入水混合搅拌，形成含水率为23%-26%的湿料； (3)制砖步骤:将步骤(2)制备的湿料挤压成型以制砖坯经过干燥、焙烧、保温、冷却制得高强页岩砖，其挤压成型的压力为10-15Mpa，干燥砖坯的含水率为3%，焙烧温度控制在1000C -1130°C条件下保持900分钟。本专利技术的优点是在页岩粉料中加大量的废铝灰，成型制坯，烧结成砖。在烧制过程中石英融化生成大量的玻璃态物质，填充砖体孔隙。在废销灰中存在少量的Ca元素与Mg元素在烧制过程中形成钙长石与尖晶石以及CaAl2S18-Al2O3等晶相赋予了砖体较高强度。在坯体阶段废铝灰起到粘结颗粒的作用，对干燥阶段的裂缝的产生和发展起到了一定的限制作用；在烧制过程中部分辅料燃烧殆尽，在砖内形成大量的微孔，因此具有较好的保温、隔热、防火、防开裂、隔音等性能，实现了废料的资源化，充分利用废铝灰中的金属元素，减少能源消耗，减少对自然环境的破坏，在焙烧的过程中有利于砖内部结构的改善，生产高强砖，本专利技术废铝灰高强页岩砖抗折强度> 20Mpa，抗压强度> 40Mpa是非常好的称重砖体。【具体实施方式】: 下面详细说明本专利技术的实施例。实施例1 (1)、将页岩、煤矸石进行破碎、筛分并将其粒径控制在1-4_的细粉末，按质量比将物料和辅助原料称量后混合再与废铝灰混合；其质量比为:页岩50%，废铝灰30%，煤矸石或煤灰10%，辅料比10%，其中辅助原料质量比为生石灰70%、铝粉15%、硫酸渣15%。(2)、将废铝灰与页岩粉煤矸石和辅料混合物料进行混合搅拌，形成的湿料中含水率为25%，满足其塑性指数要求。(3)、将搅拌后的混合物挤压成型以制砖坯，经过干燥、焙烧、保温、冷却制得高强页岩砖，其挤压成型的压力为10-15Mpa，干燥砖坯的含水率为3%，焙烧温度控制在1000C -1130°C条件下保持900分钟。所获得轻质砖产品规格为240mmX115mmX90mm或其他规格，其抗压强度为4IMpa ;抗折强度为20Mpa，密度1345.3kg/m3;外观无裂纹、无缺角，导热系数与热惰性指标符合要求。实施例2 (1)、将页岩、煤矸石进行破碎、筛分并将其粒径控制在1_4_的细粉末，按质量比将物料和辅助原料称量后混合再与废铝灰混合；其质量比为:页岩45%，废铝灰35%，煤矸石或煤灰10%，辅料比10%，其中辅助原料质量比为生石灰70%、铝粉15%、硫酸渣15%。(2)、将废铝灰与页岩粉煤矸石和辅料混合物料进行混合搅拌，形成的湿料中含水率为25%，满足其塑性指数要求。(3)、将搅拌后的混合物挤压成型以制砖坯，经过干燥、焙烧、保温、冷却制得高强页岩砖，其挤压成型的压力为10-15Mpa，干燥砖坯的含水率为3%，焙烧温度控制在1000C -1130°C条件下保持900分钟。所获得轻质砖产品规格为240mmX115mmX90mm或其他规格，可通过开孔进一步降低砖块的重量；其抗压强度45Mpa ;抗折强度为22Mpa，密度1436.2kg/m3;外观无裂纹、无缺角，导热系数与热惰性指标符合要求。实施例3 (1)、将页岩、煤矸石进行破碎、筛分并将其粒径控制在1-4_的细粉末，按质量比将物料和辅助原料称量后混合再与废铝灰混合；其质量比为:其质量比为:页岩40%，废铝灰40%，煤矸石或煤灰10%，辅料比10%，其中辅助原料质量比为生石灰70%、铝粉15%、硫酸渣15%。(2)、将废铝灰与页岩粉煤矸石等混合物料进行混合搅拌，形成的湿料中含水率为25%，满足其塑性指数要求。(3)、将搅拌后的混合物挤压成型以制砖坯，经过干燥、焙烧、保温、冷却制得高强页岩砖，其挤压成型的压力为10-15Mpa，干燥砖坯的含水率为3%，焙烧温度控制在1000C -1130°C条件下保持900分钟。所获得轻质砖产品规格为240mmX115mmX90mm或其他规格，可通过开孔进一步降低砖块的重量；其抗压强度51Mpa ;抗折强度为25Mpa，密度1501.lkg/m3;外观无裂纹、无缺角，导热系数与热惰性指标符合要求。实施例4 (I)、将页岩、煤矸石破碎、筛分并将其粒径控制在1-4_的细粉末，按质量比将物料和辅助原料称量后混合再与废铝灰混合；其质量比为:其质量比为:页岩35%，废铝灰45%，煤矸石或煤灰10%，辅料比10%，其中辅助原料质量比为生石灰75%、铝粉10%、硫酸渣15%。(2)、将废铝灰与页岩粉煤矸石等混合物料进行混合搅拌，形成的湿料中含水率为25%，满足其塑性指数要求。(3)、将搅拌后的混合物挤压成型以制砖坯，经过干燥、焙烧、保温、冷却制得高强页岩砖，其挤压成型的压力为10-15Mpa，干燥砖坯的含水率为3%，焙烧温度控制在1000C -1130°C条件下保持900分钟。所获得轻质砖产品规格为240mmX115mmX90mm或其他规格，可通过开孔进一步降低砖块的重量；其抗压强度56Mpa ;抗折强度为27Mpa，密度1545.3kg/m3;外观无裂纹、无缺角，导热系数与热惰性指标符合要求。【主权项】1.一种，其特征在于:包括步骤: (O原料制备步骤:将页岩、煤矸石进行破碎、筛分并将其粒径控制在l-4mm的细粉末，按质量比将物料和辅助原料称量后混合再与废铝灰混合；其质量比为:页岩35%-50%，废铝灰30%-45%，煤矸石或煤灰8%-10%，辅料比10%-12%，其中辅助原料质量比为生石灰60%-70%、铝粉 15%-20%、硫酸渣 15%-20% ； (2)湿料制备步骤:将步骤(I)制备的原料加入水混合搅拌，形成含水率为23%-26%的湿料； (3)制砖步骤:将步骤(2)制备的湿料挤压成型以制砖坯经过干燥、焙烧、保温、冷却制得高强页岩砖，其挤压成型的压力为10-15Mpa，干燥砖坯的含水率为3%，焙烧温度控制在1000本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种废铝灰制备高强页岩砖的方法，其特征在于：包括步骤：（1）原料制备步骤：将页岩、煤矸石进行破碎、筛分并将其粒径控制在1‑4mm的细粉末，按质量比将物料和辅助原料称量后混合再与废铝灰混合；其质量比为：页岩35%‑50%，废铝灰30%‑45%，煤矸石或煤灰8%‑10%，辅料比10%‑12%，其中辅助原料质量比为生石灰60%‑70%、铝粉15%‑20%、硫酸渣15%‑20%；（2）湿料制备步骤：将步骤（1）制备的原料加入水混合搅拌，形成含水率为23%‑26%的湿料；（3）制砖步骤：将步骤（2）制备的湿料挤压成型以制砖坯经过干燥、焙烧、保温、冷却制得高强页岩砖，其挤压成型的压力为10‑15Mpa，干燥砖坯的含水率为3%,焙烧温度控制在1000℃‑1130℃条件下保持900分钟。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：黄榜彪，李治，黄秉章，廖天权，张贝，盛琪，卢强，刘阳，
申请(专利权)人：广西科技大学，
类型：发明
国别省市：广西;45