一种钢木结合现场制作圆弧模板制造技术

一种钢木结合现场制作圆弧模板，由内侧模板、外侧模板和对拉螺栓组成，所述内侧模板和外侧模板的结构相同，均包括弧形的模板面板、设置在模板面板外侧的弧形背肋、以及设置在弧形背肋外侧的纵向龙骨；所述模板面板为弧形木模板；所述弧形背肋包括多个横向弧形背肋和设置在横向弧形背肋两端的、将多个横向弧形背肋连接起来的纵向型钢背肋，所述横向弧形背肋由凸面设有切口的弧形切口型钢和连接在弧形切口型钢凸面上的弧形连接板组成；所述纵向龙骨为纵向型钢龙骨。本实用新型专利技术结构简单，易于制作，跟传统的木模相比，强度好，不会引起胀模，跟传统的支护钢模相比，可节约成本且适用于多变造型。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】一种钢木结合现场制作圆弧模板，由内侧模板、外侧模板和对拉螺栓组成，所述内侧模板和外侧模板的结构相同，均包括弧形的模板面板、设置在模板面板外侧的弧形背肋、以及设置在弧形背肋外侧的纵向龙骨；所述模板面板为弧形木模板；所述弧形背肋包括多个横向弧形背肋和设置在横向弧形背肋两端的、将多个横向弧形背肋连接起来的纵向型钢背肋，所述横向弧形背肋由凸面设有切口的弧形切口型钢和连接在弧形切口型钢凸面上的弧形连接板组成；所述纵向龙骨为纵向型钢龙骨。本技术结构简单，易于制作，跟传统的木模相比，强度好，不会引起胀模，跟传统的支护钢模相比，可节约成本且适用于多变造型。【专利说明】一种钢木结合现场制作圆弧模板
本技术涉及建筑施工模板，特别是一种钢木结合圆弧模板。
技术介绍
在建筑施工领域，制作圆弧模板有两种方式，一种是传统的木模圆弧工艺，通过对木材大量切割，然后拼装完成所需要的圆弧造型，另一种是定型钢模技术，提前在工厂根据所需要的圆弧造型生产出特定的钢模。传统的木模圆弧工艺，存在资源浪费、加工时间长、加工精度不够、达不到环保要求等缺点；传统的定型钢模技术虽然能够保证加工精度和质量要求，但是却存在加工周期长、成本高等缺点，并且无法满足尺寸多变的异型建筑工程施工要求，目前只用于大型公共建筑如铁路、道路桥梁等工程。
技术实现思路
针对现有技术存在的上述不足，本技术提出一种钢木结合现场制作圆弧模板，解决现有技术中传统的木模圆弧工艺和定型钢模技术的不足。 本技术的技术方案是这样实现的:一种钢木结合现场制作圆弧模板，由内侧模板、外侧模板和对拉螺栓组成，所述内侧模板和外侧模板的结构相同，均包括弧形的模板面板、设置在模板面板外侧的弧形背肋、以及设置在弧形背肋外侧的纵向龙骨，其特征在于:所述模板面板为弧形木模板；所述弧形背肋包括多个横向弧形背肋和设置在横向弧形背肋两端的、将多个横向弧形背肋连接起来的纵向型钢背肋，所述横向弧形背肋由凸面设有切口的弧形切口型钢和连接在弧形切口型钢凸面上的弧形连接板组成；所述纵向龙骨为纵向型钢龙骨。 所述弧形切口型钢可为方钢或工字钢。 所述弧形连接板可为扁钢，并且弧形连接板通过自攻螺丝与弧形切口型钢连接。 所述纵向型钢背肋可为方钢、槽钢或工字钢。 所述纵向龙骨可为方钢、槽钢或工字钢。 所述切口的宽度可为3?4mm。 所述切口的底部到弧形切口型钢的凹面的距离可为8?12mm。 所述切口之间的间距可为80?120mm。 与现有技术相比本技术具有以下优点: 1、制作周期短:本技术结构简单，易于制作，制作周期短，易于批量生产，普通工人简单培训即可操作，可随时加工出需要的弧形模板，制作周期短，保证了施工进度要求。 2、砼的施工质量好:本技术完全能满足规范及设计要求，施工质量达到定型钢模的质量，在接缝处密封性优于传统的钢模，从而砼的观感质量优于钢模。 3、强度好:本技术跟传统的木模相比，强度好，不会引起胀模，跟传统的钢模相比，可节约成本且适用于多变造型。 4、简单易操作:本技术跟传统的钢模或者木模相比，简单易操作，在调平和垂直度上内外侧的弧形背肋作为一个整体容易调节。 5、制作方便，适用于多变造型:本技术跟跟传统的钢模或者木模比较，可随时加工需要的弧型模板，适用于多变造型的建筑工程。 6、尺寸容易调整:本技术巧妙地将横向弧形被肋中的型钢单侧切口，然后根据所需弧度调整切口的开口大小，最后用连接板将切口的开口大小固定，从而做出了符合弧度要求的横向弧形背肋。 7、节约成本绿色施工:由于本技术全部采用机械连接，在完成本次弧形结构施工任务后，可充分解体，弧形木模板和弧形切口型钢可再次加工成其它弧度，根据实践，切口方钢可重复使用20次以上，有效地降低了施工成本，节约了大量的木材和钢材，达到了绿色施工要求。 【专利附图】【附图说明】 为了更清楚地说明本技术实施例，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 图1为本技术的立体示意图。 图2为弧形背肋的立体示意图。 图3为本技术的使用状态俯视示意图。 图4为横向弧形背肋的示意图。 图5为弧形切口型钢的示意图。 图中标记:1、对拉螺栓；2、模板面板；3、弧形背肋；3.1、横向弧形背肋；3.2、纵向型钢背肋；3.11、切口 ；3.12、弧形切口型钢；3.13、弧形连接板；3.14、自攻螺丝；4、纵向龙骨。 【具体实施方式】 下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。 参见图1-5，这种钢木结合现场制作圆弧模板，由内侧模板、外侧模板和对拉螺栓1组成，所述内侧模板和外侧模板的结构相同，均包括弧形的模板面板2、设置在模板面板外侧的弧形背肋3、以及设置在弧形背肋外侧的纵向龙骨4。 所述模板面板2为弧形木模板。 所述弧形背肋3包括多个横向弧形背肋3.1和设置在横向弧形背肋两端的、将多个横向弧形背肋连接起来的纵向型钢背肋3.2，所述横向弧形背肋3.1由凸面设有切口3.11的弧形切口型钢3.12和连接在弧形切口型钢3.12凸面上的弧形连接板3.13组成。 所述纵向龙骨4为纵向型钢龙骨。弧形背肋3和纵向龙骨4组成了弧形背肋框架。 所述弧形切口型钢3.12为方钢或工字钢，尤其是方钢，易于切口和造型，可以很方便地和弧形连接板固定在一起。 所述弧形连接板3.13为扁钢，并且弧形连接板3.13通过自攻螺丝3.14与弧形切口型钢3.12连接，这种连接方式简单可靠，拆装方便，便于重复利用。 所述纵向型钢背肋3.2为方钢、槽钢或工字钢，纵向龙骨4为方钢、槽钢或工字钢。 所述切口 3.11的宽度a —般为3?4_。 所述切口 3.11的底部到弧形切口型钢的凹面的距离b为8?12mm。离a预留过大，造型困难，距离a预留过小，造型时又容易撕裂，实践中得出，预留8?12mm比较适宜，通常米用10謹。 所述切口 3.11之间的间距c为80?120mm。间距过大，造型不够精确；间距过小，造型时弧形切口型钢容易断裂，实践中得出，间距为80?120mm比较适宜，通常采用100mm。 本技术的制作:把型钢放到调弧木模的外侧调成所需要的弧度(在型钢的凸面一侧、对其每隔100mm左右切一宽度为4_左右的切口，根据弧形木模板的弧度调整切口的开口大小，最终制成弧形切口型钢2);然后在切口侧把厚度为3mm左右的弧形连接板3用自攻螺丝4与弧形切口型钢2固定在一起，横向弧形背肋3.1加工完成；再把纵向型钢背肋3.2和横向弧形背肋3.1连接到一起，形成弧形背肋3 ;再把批量制作好的弧形背肋3和纵向龙骨4组合起来成为弧形背肋框架；最后将模板面板2压到弧形背肋框架上，用对拉螺栓将弧形背肋框架本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种钢木结合现场制作圆弧模板，由内侧模板、外侧模板和对拉螺栓（1）组成，所述内侧模板和外侧模板的结构相同，均包括弧形的模板面板（2）、设置在模板面板外侧的弧形背肋（3）、以及设置在弧形背肋外侧的纵向龙骨（4），其特征在于：所述模板面板（2）为弧形木模板；所述弧形背肋（3）包括多个横向弧形背肋（3.1）和设置在横向弧形背肋两端的、将多个横向弧形背肋连接起来的纵向型钢背肋（3.2），所述横向弧形背肋（3.1）由凸面设有切口（3.11）的弧形切口型钢（3.12）和连接在弧形切口型钢（3.12）凸面上的弧形连接板（3.13）组成；所述纵向龙骨（4）为纵向型钢龙骨。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王文涛，高洁，王明强，李阳河，朱久昆，
申请(专利权)人：泛华建设集团有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11