大型齿轮机床工作台的加工方法技术

本发明专利技术涉及一种大型齿轮机床工作台的加工方法，特征在于：工作台的加工方法包括以下步骤：S1、粗加工步骤包括：首先通过立式车床粗加工工作台的第一中心孔、第二中心孔、第三中心孔、工艺孔、顶面及底面；S2、时效处理、半精加工和部分精加工步骤包括：将工作台时效处理后，通过立式车床半精加工、精加工工作台的底面、第三中心孔、工艺孔及第一中心孔、第二中心孔、顶面、上端面至最终尺寸；S3、精加工步骤包括：采用立式车床和专用夹具，精车工作台的内圆弧、外圆弧、左端面和右端面至最终尺寸。优点是：通过采用本发明专利技术加工方法可保证工作台各中心孔、轴承孔、内圆弧、外圆弧及各端面的加工精度和质量，进而提高了整个齿轮机床的精度。

【技术实现步骤摘要】
大型齿轮机床工作台的加工方法
本专利技术属于齿轮机床制造
，尤其是涉及一种大型齿轮机床工作台的加工方法。
技术介绍
齿轮机床上的工作台是一种结构复杂的大型零件，在整个齿轮机床中起着承上启下的作用，齿轮机床通过工作台将工作台底座、工作台主轴等重要部件连接在一起，所以工作台质量的好坏直接影响着整个齿轮机床的精度。由于工作台上不仅设有中心孔、轴承孔，而且还设有其中心线与中心孔中心线空中垂直相交的圆弧，并且该圆弧只是工作台的一部分，如图2所示。这就导致在加工中部分尺寸无法测量，尺寸精度无法保证，同时又由于对整个工件的精度要求很高，中心孔圆度误差值应小于0.01mm，两端轴承孔同轴度误差值小于0.005mm，圆弧与中心孔垂直度误差值小于0.01mm，所以采用传统加工方法很难达到设计要求。传统的加工方法是将被加工工件直接放在加工机床工作台上，直接加工内圆弧、外圆弧，这样就导致内、外圆弧尺寸的精确度无法达到设计要求，难以保证工作台的精度和质量，从而影响整个齿轮机床的精度。
技术实现思路
本专利技术为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种可大幅度提高工作台加工精度且可降低加工成本的大型齿轮机床工作台的加工方法。本专利技术为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：大型齿轮机床工作台的加工方法，所述工作台中间制有第一中心孔、第二中心孔、第三中心孔及工艺孔，所述工作台上端设有顶面，底部设有底面，所述工作台外侧具有其中心线与第一中心孔中心线空中垂直相交的内圆弧和外圆弧，所述工作台一侧设有左端面、第二轴承孔和第三端面，另一侧设有右端面、子口孔、第一轴承孔、第一端面和第二端面，其特征在于：所述工作台的加工方法包括以下步骤：S1、粗加工步骤；包括：首先通过立式车床粗加工工作台的第一中心孔、第二中心孔、第三中心孔、工艺孔、顶面、第一中心孔上端面及底面，然后将工作台90°立起，利用弯板将工作台固定，再分别粗加工工作台的内圆弧、外圆弧、左端面和右端面，并留出后序加工余量，然后以底面为基面，通过卧式镗床粗加工工作台子口孔、第一轴承孔、第二轴承孔、第一端面、第二端面及第三端面；S2、时效处理、半精加工和部分精加工步骤；包括：将工作台时效处理后，通过立式车床半精加工、精加工工作台的底面、第三中心孔、工艺孔至最终尺寸，并保证工艺孔与第三中心孔的同轴度误差值小于0.01mm，工艺孔与底面垂直度误差值小于0.01mm，将工作台翻转180°，以工作台底面为基面，按工艺孔找正，半精加工、精加工工作台的顶面、上端面、第一中心孔、第二中心孔至最终尺寸；然后采用加工中心机床以工作台的底面为基面，按第一中心孔找正在0.05mm以内，半精加工左端面和右端面，再半精加工工作台的子口孔、第一轴承孔、第二轴承孔、第一端面、第二端面及第三端面，所述子口孔加工至最终尺寸，第一轴承孔、第二轴承孔、第一端面、第二端面及第三端面留出后序加工余量。S3、精加工步骤；包括：采用立式车床和专用夹具，首先以工作台的左端面为基面，将工作台的左端面放在专用夹具的上基准面上，将工作台的上端面靠在夹具的右基准面上，按夹具的找正中心孔找正在0.01mm以内，精车工作台的内圆弧、外圆弧、左端面和右端面，所述内圆弧和外圆弧加工至最终尺寸，所述左端面和右端面分别留出后序加工余量，然后刮研左端面和右端面至最终尺寸，要求刮研点数均匀，并且左端面、右端面与第一中心孔中心线对称度误差值小于0.01mm，最后再通过加工中心机床以工作台的底面为基面，按第一中心孔找正在0.01mm以内，精加工第一轴承孔、第二轴承孔、第一端面、第二端及第三端面至最终尺寸。本专利技术还可以采用如下技术方案：所述S1粗加工步骤中，所述第一中心孔、第二中心孔、第三中心孔、工艺孔、内圆弧及外圆弧的直径所留加工余量控制在5～6mm范围内，左端面及右端面所留加工余量控制在2～3mm范围内，所述第一轴承孔、第二轴承孔及子口孔的直径所留加工余量控制在5～6mm范围内，所述第一端面、第二端面及第三端面所留加工余量控制在2～3mm范围内。所述S2时效处理、半精加工和部分精加工步骤中，所述工作台的左端面和右端面留出后序0.5mm加工余量，所述左端面和右端面平行度误差值小于0.05mm，左端面和右端面相对于第一中心孔中心线对称度误差值小于0.05mm，所述工作台第一轴承孔和第二轴承孔的直径所留加工余量控制在1～1.5mm范围内，所述第一端面、第二端面及第三端面所留加工余量控制在0.6～0.7mm范围内。所述S3精加工步骤，所述左端面和右端面所留加工余量控制在0.1～0.15mm范围内。本专利技术具有的优点和积极效果是：由于本专利技术采用上述技术方案，利用现有设备的优势，首先通过立式车床、卧式镗床、加工中心机床，并借助相应的工装和专用夹具加工工件的中心孔、内圆弧、外圆弧及各端面，完成基准面的加工，然后再通过加工中心机床加工工件的各轴承孔。通过采用本专利技术加工方法可保证工作台各中心孔、轴承孔、内圆弧、外圆弧及各端面的加工精度和加工质量，进而提高了整个齿轮机床的精度。附图说明图1是本专利技术工作台的结构主视图；图2是图1的右视图；图3是图1的A-A剖视图；图4是本专利技术工作台粗加工、半精加工、精加工状态示意图；图5是本专利技术工作台立车粗加工状态示意图；图6是本专利技术的夹具结构示意图；图7是本专利技术工作台立车精加工状态示意图。图中：1、左端面；2、工艺孔；3、第一中心孔；4、第二中心孔；5、右端面；6、子口孔；7、第一轴承孔；8、第一端面；9、第二端面；10、第三端面；11、第二轴承孔；12、顶面；13、上端面；14、内、外圆弧中心；15、外圆弧；16、内圆弧；17、底面；18、第三中心孔；100、工作台；200、加工机床工作台；300、弯板；400、夹具；401、夹具左基准面；402、夹具找正中心孔；403、夹具右基准面；404、夹具上基准面；405、夹具下基准面。具体实施方式为能进一步了解本专利技术的
技术实现思路
、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”等不代表顺序安装，也不代表所形容的元件的重要性。请参阅图1-图3，为被加工工件工作台的结构示意图，所述工作台中间部分设有第一中心孔3、第二中心孔4、工艺孔2、第三中心孔18、上端面13，所述第二中心孔4位于第一中心孔3的上方，所述工艺孔2和第三中心孔18位于第一中心孔的下方。所述工作台上端设有顶面12，底部设有底面17，所述工作台外侧设有其中心线与第一中心孔中心线空中垂直相交的外圆弧15和内圆弧16，所述工作台一侧设有左端面1、第三端面10和第二轴承孔11，另一侧设有右端面5、子口孔6、第一轴承孔7、第一端面8和第二端面9，所述左端面1和右端面5为相互平行面。工作台的加工方法包括以下步骤：S1、粗加工步骤包括：请参阅图1-图5，首先通过立式车床粗加工工作台100的底面17、第三中心孔18和工艺孔2，再将工作台翻转180°，按工艺孔2找正后，粗加工工作台的顶面12、第一中心孔的上端面13、第一中心孔3和第二中心孔4。然后将工作台90°立起，利用弯板300将工作台固定，分别粗加工外圆弧15、内圆弧16、右端面5和左端面1，所述第一中心孔、第二中心孔、第三中心孔、本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大型齿轮机床工作台的加工方法，所述工作台中间制有第一中心孔、第二中心孔、第三中心孔及工艺孔，所述工作台上端设有顶面，底部设有底面，所述工作台外侧具有其中心线与第一中心孔中心线空中垂直相交的内圆弧和外圆弧，所述工作台一侧设有左端面、第二轴承孔和第三端面，另一侧设有右端面、子口孔、第一轴承孔、第一端面和第二端面，其特征在于：所述工作台的加工方法包括以下步骤：S1、粗加工步骤；包括：首先通过立式车床粗加工工作台的第一中心孔、第二中心孔、第三中心孔、工艺孔、顶面、上端面及底面，然后将工作台90°立起，利用弯板将工作台固定，再分别粗加工工作台的内圆弧、外圆弧、左端面和右端面，并留出后序加工余量，然后以底面为基面，通过卧式镗床粗加工工作台子口孔、第一轴承孔、第二轴承孔、第一端面、第二端面及第三端面；S2、时效处理、半精加工和部分精加工步骤；包括：将工作台时效处理后，通过立式车床半精加工、精加工工作台的底面、第三中心孔、工艺孔至最终尺寸，并保证工艺孔与第三中心孔的同轴度误差值小于0.01mm，工艺孔与底面垂直度误差值小于0.01mm，然后将工作台翻转180°，以工作台底面为基面，按工艺孔找正，半精加工、精加工工作台的顶面、上端面、第一中心孔、第二中心孔至最终尺寸；然后再采用加工中心机床以工作台的底面为基面，按第一中心孔找正在0.05mm以内，半精加工左端面和右端面，再半精加工工作台的子口孔、第一轴承孔、第二轴承孔、第一端面、第二端面及第三端面，所述子口孔加工至最终尺寸，第一轴承孔、第二轴承孔、第一端面、第二端面及第三端面留出后序加工余量；S3、精加工步骤；包括：采用立式车床和专用的夹具，首先以工作台的左端面为基面，将工作台的左端面放在夹具的上基准面上，将工作台的上端面靠在夹具的右基准面上，按夹具的找正中心孔找正在0.01mm以内，精车工作台的内圆弧、外圆弧、左端面和右端面，所述内圆弧和外圆弧加工至最终尺寸，所述左端面和右端面分别留出后序加工余量，然后刮研左端面和右端面至最终尺寸，要求刮研点数均匀，并且左端面、右端面与第一中心孔中心线对称度误差值小于0.01mm，最后再通过加工中心机床以工作台的底面为基面，按第一中心孔找正在0.01mm以内，精加工第一轴承孔、第二轴承孔、第一端面、第二端及第三端面至最终尺寸。...

【技术特征摘要】
1.一种大型齿轮机床工作台的加工方法，所述工作台中间制有第一中心孔、第二中心孔、第三中心孔及工艺孔，所述工作台上端设有顶面，底部设有底面，所述工作台外侧具有其中心线与第一中心孔中心线空中垂直相交的内圆弧和外圆弧，所述工作台一侧设有左端面、第二轴承孔和第三端面，另一侧设有右端面、子口孔、第一轴承孔、第一端面和第二端面，其特征在于：所述工作台的加工方法包括以下步骤：S1、粗加工步骤；包括：首先通过立式车床粗加工工作台的第一中心孔、第二中心孔、第三中心孔、工艺孔、顶面、第一中心孔的上端面及底面，然后将工作台90°立起，利用弯板将工作台固定，再分别粗加工工作台的内圆弧、外圆弧、左端面和右端面，并留出后序加工余量，然后以底面为基面，通过卧式镗床粗加工工作台子口孔、第一轴承孔、第二轴承孔、第一端面、第二端面及第三端面；S2、时效处理、半精加工和部分精加工步骤；包括：将工作台时效处理后，通过立式车床半精加工、精加工工作台的底面、第三中心孔、工艺孔至最终尺寸，并保证工艺孔与第三中心孔的同轴度误差值小于0.01mm，工艺孔与底面垂直度误差值小于0.01mm，然后将工作台翻转180°，以工作台底面为基面，按工艺孔找正，半精加工、精加工工作台的顶面、上端面、第一中心孔、第二中心孔至最终尺寸；然后再采用加工中心机床以工作台的底面为基面，按第一中心孔找正在0.05mm以内，半精加工左端面和右端面，再半精加工工作台的子口孔、第一轴承孔、第二轴承孔、第一端面、第二端面及第三端面，所述子口孔加工至最终尺寸，第一轴承孔、第二轴承孔、第一端面、第二端面及第三端面留出后序加工余量；S3、精加工步骤；包括：采用立式车床和专用的夹具，首先以工作台的左端面为基面，将工作台的左端面放在...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘振玲，刘家兰，张桂萍，
申请(专利权)人：天津第一机床总厂，
类型：发明
国别省市：天津;12