PVC仿木纹共挤色母料制造方法技术

本发明专利技术涉及一种PVC母料制造方法，尤其是一种PVC仿木纹共挤色母料制造方法。该方法首先准备一种基料和一种或多种色料，其中，基料和每种色料中均包括PVC树脂粉100份、稳定剂4-10份、润滑剂1-10份及颜料5-10份；然后，将准备好的基料和一种或多种色料分别制成不同颜色的PVC颗粒；再将重量比为80-90份的基料和重量比为10-20份的色料混合通过挤出机挤出于异型材表面。本发明专利技术通过不同颜色的PVC材料的融合形成木纹装饰层，然后通过挤出的方式覆盖于异型材表面，当异型材也为PVC挤出时，木纹装饰层与异型材的接触面熔融结合，成型后融为一体，稳定性好，并且加工工艺简单，生产成本低。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种PVC母料制造方法，尤其是一种PVC仿木纹共挤色母料制造方法。
技术介绍
现有的桌面、门板等板材或其他门窗框体等型材上，由于形状各异，以下统称为异型材，在使用实木材料制成时，会在异型材表面形成一些木纹效果，带来了良好的装饰性，但是由于原木资源有限，实木制成的产品成本相对较高，而且收到面积厚度的限制，所以现在越来越多的采用了一些替代型的材料，例如合成板、金属材料，PVC材料等等，为了在这些材料上实现木纹效果，提高产品的装饰性和美观度，现有的产品一般有几种实现方式，其中，最简单的方式是在加工完成的异型材表面贴上一层木纹纸，但是由于木纹纸与异型材的通过粘贴剂粘合，所以木纹纸与异型材之间的结合力极弱，容易发生边角翘起、鼓包等情况，影响其使用效果，另外的部分木纹效果的异型材采用水转印或者热转印的方式来加工，异型材表面的转印层与异型材的结合力相对提高，但是此类方法的工艺较为复杂，使用的机器设备多，操作不便，而且由于转印层的厚度较薄，造成其耐磨性较差。
技术实现思路
本专利技术提出一种PVC仿木纹共挤色母料制造方法，解决了现有技术中的问题。本专利技术的技术方案包括如下步骤:S1、备料:准备一种基料和一种或多种色料，其中，基料和每种色料中均包括PVC树脂粉100份、稳定剂4-10份、润滑剂1-10份及颜料5-10份；S2、PVC颗粒加工:将准备好的基料和一种或多种色料分别制成不同颜色的PVC颗粒;S3、挤出:将重量比为80-90份的基料和重量比为10_20份的色料混合通过挤出机挤出于异型材表面。优选地，所述的步骤SI中采用的稳定剂为铅盐和/或钙锌盐。优选地，所述的润滑剂为油脂类润滑剂。优选地，所述的颜料为有机或无机PVC着色颜料。优选地，所述的S2中采用锥形双螺杆挤出机将基料和色料制成不同颜色的PVC颗粒。优选地，所述的步骤S3中所述的挤出于异型材表面进一步包括步骤:S31、原料混合:重量比为80-90份的基料和重量比为10_20份的色料混合；S32、设置挤出口:将挤出口设置于异型材挤出口的上方或下方；S33、共同挤出:与异型材共同挤出，使木纹层融合与异型材表面。优选地，所述的步骤S33在150°C _200°C温度环境下熔融挤出。由于采用了上述技术方案，本专利技术的PVC仿木纹共挤色母料制造方法通过不同颜色的PVC材料的融合形成木纹装饰层，然后通过挤出的方式覆盖于异型材表面，当异型材也为PVC挤出时，木纹装饰层与异型材的接触面熔融结合，成型后融为一体，稳定性好，并且加工工艺简单，生产成本低。【附图说明】为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本专利技术的一个实施例的总流程图；图2为本专利技术的一个实施例的步骤S3详细流程图。【具体实施方式】下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。如图1所示，本专利技术的一个实施例的PVC仿木纹共挤色母料制造方法包括如下步骤:S1、备料:准备一种基料和一种或多种色料，其中，基料和每种色料中均包括PVC树脂粉100份、稳定剂4-10份、润滑剂1-10份及颜料5-10份；本步骤中，基料为组成木质底色的原料，根据效仿木质的不同，一般可以为白色、黄色、红色等各色木料的颜色；色料为组成木纹颜色的原料，根据效仿木纹颜色的不同，也可以采用多种颜色，一般色料的颜色与基料颜色相比较深。稳定剂主要用于提高PVC材料的耐热性，因为纯的PVC树脂对热极为敏感，当加热温度达到90°C:以上时，就会发生轻微的热分解反应，当温度升到120°C后分解反应加剧，在150°C，10分钟，PVC树脂就由原来的白色逐步变深，直至黑色，而此温度下往往尚未完全使PVC材料形成熔融状态以供基础，所以需添加稳定剂；润滑剂用于降低树脂的熔体粘度，改善其流动性。S2、PVC颗粒加工:将准备好的基料和一种或多种色料分别制成不同颜色的PVC颗粒；此时颗粒加工为分离加工，及基料加工为基料PVC颗粒，每种颜色的色料分别加工为单独的PVC颗粒以备使用。S3、挤出:将重量比为80-90份的基料和重量比为10_20份的色料混合通过挤出机挤出于异型材表面。具体的，本实施例中，所述的步骤SI中采用的稳定剂为铅盐和/或钙锌盐；所述的润滑剂为油脂类润滑剂。特殊的，在一些使用一些复合稳定剂时，由于其采用了铅盐或其他盐类与油脂类成分相混合，其同时具备稳定剂和润滑剂的特性，在此条件下，直接使用该复合稳定剂即可，无需另外添加润滑剂。本实施例中，所述的颜料为有机或无机PVC着色颜料。PVC着色颜料从大的方面分为有机和无机两类，无机着色剂多为矿物质粉末，无机着色剂优点有着色强，不易褪色，变色，但其易含有重金属等环保限定物质，有机着色剂相对来说，环保性要好，着色力比无机着色剂强。从存在的形态来分，可分为色粉，色砂、色母粒等。实际使用时可以根据需要选择使用。本实施例中，在进行基料和色料的PVC颗粒加工时，所述的S2中采用锥形双螺杆挤出机将基料和色料制成不同颜色的PVC颗粒。在本实施例中，为了提高木纹装饰层与异型材本体之间的结合力，使最终产品其融为一体时结构，所述的步骤S3中所述的挤出于异型材表面进一步包括步骤:S31、原料混合:重量比为80-90份的基料和重量比为10_20份的色料混合；S32、设置挤出口:将挤出口设置于异型材挤出口的上方或下方；S33、共同挤出:与异型材共同挤出，使木纹层融合与异型材表面。为了既实现PVC材料的有效熔融和挤出，又防止PVC材料因受热分解，本实施例中，所述的步骤S33在150°C _200°C温度环境下熔融挤出。以上所述仅为本专利技术的较佳实施例而已，并不用以限制本专利技术，凡在本专利技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本专利技术的保护范围之内。【主权项】1.PVC仿木纹共挤色母料制造方法，其特征在于，包括如下步骤: 51、备料:准备一种基料和一种或多种色料，其中，基料和每种色料中均包括PVC树脂粉100份、稳定剂4-10份、润滑剂1-10份及颜料5-10份； 52、PVC颗粒加工:将准备好的基料和一种或多种色料分别制成不同颜色的PVC颗粒； 53、挤出:将重量比为80-90份的基料和重量比为10-20份的色料混合通过挤出机挤出于异型材表面。2.如权利要求1所述的PVC仿木纹共挤色母料制造方法，其特征在于:所述的步骤SI中采用的稳定剂为铅盐和/或钙锌盐。3.如权利要求2所述的PVC仿木纹共挤色母料制造方法，其特征在于:所述的润滑剂为油脂类润滑剂。4.如权利要求3所述的PVC仿木纹共挤色母料制造方法，其特征在于:所述的颜料为有机或无机PVC着色颜料。5.如权利要求4所述的PVC仿木纹共挤色母料制造方法，其特征在于:所述的S2中采用锥形双螺杆挤出机将基料和色料制成不同颜色的P本文档来自技高网...

【技术保护点】
PVC仿木纹共挤色母料制造方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、备料：准备一种基料和一种或多种色料，其中，基料和每种色料中均包括PVC树脂粉100份、稳定剂4‑10份、润滑剂1‑10份及颜料5‑10份；S2、PVC颗粒加工：将准备好的基料和一种或多种色料分别制成不同颜色的PVC颗粒；S3、挤出：将重量比为80‑90份的基料和重量比为10‑20份的色料混合通过挤出机挤出于异型材表面。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：申正燮，
申请(专利权)人：佛山市顺德区加合塑料颜料科技有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44