一种搪瓷内胆及其制作工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种搪瓷内胆及其制作工艺，属于有热发生装置的流体加热器的零部件，用以解决现有的搪瓷内胆制作过程中焊缝较多、生产成本大的问题。本发明专利技术所述的搪瓷内胆包括桶身，所述桶身外设有夹层，夹层的两端部设有缩口Ⅱ，所述桶身为两个半桶体对焊而成，所述半桶体为一端部呈球状、一端设有缩口Ⅰ的桶体，桶身套装在夹层内，所述夹层的两端部与桶身外壁焊接固定，焊缝在缩口Ⅱ位置处。所述搪瓷内胆制作过程仅需要3道环焊缝，较现有的内胆生产方法来说，减少了2道薄弱的直缝焊接，减少了1道环缝焊接，提高了内胆的安全系数，提高了内胆的使用寿命，而且能够降低耗材成本。

【技术实现步骤摘要】
一种搪瓷内胆及其制作工艺
本专利技术涉及一种有热发生装置的流体加热器的零部件，具体地说，涉及一种搪瓷内胆的制作工艺。
技术介绍
加热器内胆最初使用镀锌内胆，因其保护层较薄，逐渐被不锈钢内胆淘汰，由于不锈钢内胆焊缝较多，搪瓷内胆逐渐发展起来。传统的搪瓷内胆制作工艺中仍然不可避免的存在多条焊缝：内胆桶身封头环焊缝2道、内胆直焊缝1道；夹层直焊缝1道、环焊缝2道，6道焊缝的存在导致焊接工序多，漏点增多，人工成本增加，同时在搪瓷工序中对直焊缝焊接要求较高，直焊缝焊接工艺困难，因此，直焊缝部位成为搪瓷内胆寿命的薄弱点。传统搪瓷内胆的生产工艺较为复杂，尤其是桶身和夹层的制作过程比较复杂。图1给出了传统内胆的制作工艺：桶身的制作过程：钢板剪切成方形—卷筒—直缝焊接—待用；夹层制作过程：板材剪切成方形—卷筒—直缝焊接—两端缩口—待用；夹层和桶身套装：夹层和桶身套装—夹层和桶身焊接(夹层环焊缝)—(桶身)两端分别与封头环缝焊接—对6道焊口进行搪瓷前处理。整个内胆制作过程较为复杂，焊缝多，焊接耗材较多，增加了成本。
技术实现思路
为解决上述问题，本专利技术提供一种焊缝少、内胆质量优异、成本较低的搪瓷内胆制作工艺。本专利技术所述的搪瓷内胆，包括桶身，所述桶身外设有夹层，所述桶身为两个一端呈球状、一端设有缩口Ⅰ的半桶体，所述两个半桶体在缩口Ⅰ处焊接形成桶身，夹层的两端部设有缩口Ⅱ，桶身套装在夹层内，所述夹层通过缩口Ⅱ与桶身外壁焊接固定。优选的，所述缩口Ⅰ由半桶体外壁内缩形成，所述缩口Ⅱ由夹层外壁内缩形成。优选的，所述半桶体呈球状的一端顶部冲孔形成翻边，所述翻边铆接法兰。本专利技术所述的搪瓷内胆，在桶身上有一道焊缝，该焊缝将两个半桶体连接成一个整体的桶身，夹层的两个端部与桶身外壁焊接形成两道焊缝，整个搪瓷内胆一共有三条焊缝，较现有技术，减少了焊缝的整体数量，尤其是去掉了与桶身、桶身与夹层的焊缝相交叉的竖直焊缝，能够大大降低内胆内介质对焊缝的腐蚀或应力作用导致的漏点问题，提高整个内胆的使用寿命。本专利技术的另一个目的是提供上述搪瓷内胆的制作工艺，包括以下步骤：(1)桶身制作：取板材原料切割成圆形板材，将圆形板材拉伸为一端呈球状的半桶体，半桶体的另一端外壁内缩形成缩口Ⅰ；将半桶体呈球状端顶部冲孔形成翻边，通过翻边铆接法兰；取两个半桶身，将其缩口Ⅰ处对焊形成桶身；半桶体形状类似半内胆状，其整体拉伸过程分为三步：第一次拉伸成为半内胆雏形，内胆底部未达到圆形状态，第二次拉伸拉伸深度增加，形状类似首次拉伸，第三次拉伸内胆底部显现圆形状态；将半内胆的另一端切除多余毛边后，单边缩口待用；(2)夹层制作：将板材原料切割成圆形板材，将圆形板材拉伸为上下贯通的桶状；两端外壁内缩形成缩口Ⅱ；夹层的拉伸过程分为两步：第一次拉伸成为雏形，第二次拉伸拉伸深度增加，形状类似首次拉伸；采用油压机，利用切割磨具，将夹层底部材料切除，切除部分可做其它用途，切除无用材料后缩口，待用；(3)组装：将桶身置于夹层内部，夹层通过其两端部的缩口Ⅱ与桶身外壁焊接固定。整个过程只需要3道环缝焊接，免除两道薄弱直缝焊接，减少1道环缝焊接，不仅在人工以及耗材上降低成本，对内胆的使用寿命大大提升。整体拉伸模具成型，桶身以及夹层厚度均匀；整个桶身需要搪瓷部位没有盲区，搪瓷质量更加有保障；两端均设有法兰口，对焊接后桶身内部形成的氧化皮处理、检测更有保障。经过脉冲压力试验，新工艺搪瓷内胆可经受30万次脉冲。远远超过欧洲搪瓷内胆承压标准。优选的，将半桶体缩口Ⅰ处对焊时，用二氧化碳保护焊接，单面焊接双面成型，桶身内部焊接位置处产生的氧化皮用磨光机处理。由于是缩口焊接，桶身内部形成凸起，便于处理氧化皮，保证质量。桶身先缩口后对焊，可以做到焊口高度不高于桶身高度，组装夹层时不再受到焊口影响，同时先缩口后焊接，焊口反面搪瓷前的氧化皮处理较为方便。优选的，缩口Ⅱ与桶身外壁焊接处用二氧化碳保护焊接。优选的，缩口Ⅰ由半桶体端部外壁内所3mm形成。缩口Ⅱ由夹层端部外壁内缩11mm形成，缩口Ⅰ处对焊的焊接高度不高于3mm。缩口Ⅱ比缩口Ⅰ尺寸大，充分保证了夹层换热仓的容积。优选的，所述拉伸为整体拉伸。进一步的，为降低搪瓷内胆的制作成本，所述板材原料为板材下料。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：(1)本专利技术所述的搪瓷内胆的制作工艺，内胆少焊缝数量较少，尤其是免除了对内胆使用寿命影响较大的直缝焊接工序，因而其漏点较少，整个内胆的质量提高，使用寿命延长；(2)本专利技术所述的内胆制作工艺简单、耗材较少，减少了工人的劳动强度，提高了生产效率，成本较低；(3)由于桶身的环焊缝在两个半桶身的对接处，而夹层与桶身的焊缝在桶身的两端，因此夹层组装不会收到两个半桶身连接处环焊缝的影响；(4)本专利技术所制成的搪瓷内胆耐压能力更强，经过脉冲压力试验，新工艺搪瓷内胆可经受30万次脉冲。远远超过欧洲搪瓷内胆承压标准。附图说明图1为现有技术搪瓷内胆制作工艺流程图；图2为本专利技术搪瓷内胆的结构示意图；图3为图2中半桶体结构示意图图4为图2中夹层结构示意图；图5为本专利技术搪瓷内胆制作工艺流程图；其中，10-桶身；20-夹层；30-法兰，101-缩口Ⅰ；102-翻边；201-缩口Ⅱ。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本专利技术做进一步解释。一种搪瓷内胆，包括桶身10，所述桶身10外设有夹层20，所述桶身10由两个半桶体组成：半桶体形状类似半内胆状，即半桶体一端呈球状、一端设有缩口Ⅰ101，呈球状的一端顶部冲孔形成翻边102，所述翻边102铆接法兰30；所述两个半桶体在缩口Ⅰ101处焊接形成桶身，夹层20的两端部设有缩口Ⅱ201，桶身10套装在夹层20内，所述夹层20通过缩口Ⅱ201与桶身10外壁焊接固定。上述搪瓷内胆的制作方法是：桶身制作：(1)板材下料成圆形；整卷板材通过开平流水线展开后，进入大型数控冲床，利用成型磨具，一次性冲压为所需用形状。(2)整体拉伸为半内胆状；，整个拉伸过程分为三步：第一次拉伸成为半内胆雏形，内胆底部未达到圆形状态，第二拉伸拉伸深度增加，形状类似首次拉伸，第三次拉伸内胆底部显现圆形状态。(3)内胆底部冲孔翻边；将三次拉伸后的内胆底部进行冲孔翻边，并将提前制作好的法兰压合。(4)切边缩口；将内胆的另一端进行切除多余毛边，单边缩口3㎜，待用。(5)桶身对焊：将两个半成型内胆缩口端进行对接焊，利用二氧化碳保护焊接，单面焊接双面成型。焊接高度不高于3㎜。(6)内部处理；将桶身内部环缝焊接时所产生的氧化皮利用磨光机处理掉。由于是缩口焊接，桶身内部形成凸起，便于处理氧化皮，保证质量。夹层制作：(1)板材下料成圆形；整卷板材通过开平流水线展开后，进入大型数控冲床，利用成型磨具，一次性冲压为所需用形状。(同桶身制作工艺)(2)整体拉伸为桶状；整个拉伸过程分为二步：第一次拉伸成为雏形，第二次拉伸拉伸深度增加，形状类似首次拉伸。(3)切割；将底部多余材料去掉作为它用。采用油压机，利用切割磨具，将夹层底部材料切除。切除部分可做其它用途。(4)缩口；两端缩口，单边缩口11㎜。充分保证了夹层换热仓的容积。将两部分组装，组装后桶身夹层二氧化碳保护焊环缝焊接。桶身先缩口后对焊，可以做到焊口高度不高于桶身高度，组装夹层时不再受到焊口影响，同时先缩口后焊接，焊口反面本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种搪瓷内胆，包括桶身(10)，其特征在于，所述桶身(10)外设有夹层(20)，所述桶身(10)为两个一端呈球状、一端设有缩口Ⅰ(101)的半桶体，所述两个半桶体在缩口Ⅰ(101)处焊接形成桶身(10)，夹层(20)的两端部设有缩口Ⅱ(201)，桶身(10)套装在夹层(20)内，所述夹层(20)通过缩口Ⅱ(201)与桶身(10)外壁焊接固定。

【技术特征摘要】
1.一种搪瓷内胆，包括桶身(10)，其特征在于，所述桶身(10)外设有夹层(20)，所述桶身(10)为两个一端呈球状、一端设有缩口Ⅰ(101)的半桶体，所述两个半桶体在缩口Ⅰ(101)处焊接形成桶身(10)，缩口Ⅰ(101)由半桶体端部外壁内缩3mm形成，且缩口Ⅰ(101)处对焊的焊接高度不超过3mm，夹层(20)的两端部设有缩口Ⅱ(201)，桶身(10)套装在夹层(20)内，所述夹层(20)通过缩口Ⅱ(201)与桶身(10)外壁焊接固定。2.根据权利要求1所述的搪瓷内胆，其特征在于，所述缩口Ⅱ(201)由夹层外壁内缩形成。3.根据权利要求1或2所述的搪瓷内胆，其特征在于，所述半桶体呈球状的一端顶部冲孔形成翻边(102)，所述翻边(102)铆接法兰(30)。4.一种搪瓷内胆制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：(1)桶身制作：取板材原料切割成圆形板材，将圆形板材拉伸为一端呈球状的半桶体，半桶体的另一端外壁内缩形成缩口Ⅰ(101)；将半桶体呈球状端顶部冲孔形成翻边(102)，通过翻边(102)铆接法兰(30)；取两个半桶身，将其缩...

【专利技术属性】
技术研发人员：王芯隆，杜成乾，公丕伟，王洛祖，
申请(专利权)人：山东华昇隆太阳能科技有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37