本发明专利技术是一种耐腐蚀的热喷涂封孔剂该封孔剂的化学成分的重量份数为：海因环氧树脂55-65份、钼酸锌10-20份、填料6-10份、溶剂16-25份、固化剂16-22份，粒径40-60μm铝粉6-8份，三氧化二锑5-10份，硅酸铝4-8份，分散剂6-8份，硅油4-6份，成膜助剂3-8份；所述溶剂为丙酮和异丙醇以体积比2:5混合的混合溶剂；所述的固化剂为二乙烯三胺、酚醛改性胺或者二氨基二苯基甲砜中的一种；所述填料按二氧化硅：二硫化钼：硫酸钡=3:1:2的重量份数比例混合。本发明专利技术提供的封孔剂具有良好的渗透性和稳定性，而且抗磨损、耐高温腐蚀和抗酸液腐蚀等性能显著提高。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种封孔剂及其使用方法，具体的说是，属于热喷涂
技术介绍
随着现代表面技术的发展，具有很高性能价格比的热喷涂涂层已经获得了越来越广泛的应用。如钢铁生产线辊类表面热喷涂涂层，可以显著提高其耐磨性、抗冲击、耐腐蚀性等性能。然而，喷涂后的涂层具有一定的孔隙，其孔隙对涂层的使用效果和使用寿命有一定的影响。解决热喷涂涂层存在孔隙的主要途径是采用封孔技术，即将封孔剂涂覆并渗入热喷涂涂层，填塞热喷涂涂层的空隙，从而实现对热喷涂涂层的封孔处理。尽管封孔的效果较稳定，但进口封孔剂非常昂贵，并且该封孔剂存放不方便，存放时间长容易产生沉淀，从而报废，大大提高了生产运营成本。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是，提出，解决传统封孔剂存放不够稳定、涂层产品易变形以及表面破损后耐腐蚀性能差的问题，通过对组分的改进，有效提高涂层的使用效果和使用寿命。本专利技术解决以上技术问题的技术方案:提供一种耐腐蚀的热喷涂封孔剂，该封孔剂的化学成分的重量份数为:海因环氧树脂55-65份、钼酸锌10-20份、填料6-10份、溶剂16-25份、固化剂16-22份，粒径40-60 μ m铝粉6_8份，三氧化二锑5_10份，硅酸铝4_8份，分散剂6-8份，硅油4-6份，成膜助剂3-8份； 所述溶剂为丙酮和异丙醇以体积比2:5混合的混合溶剂； 所述的固化剂为二乙烯三胺、酚醛改性胺或者二氨基二苯基甲砜中的一种； 所述填料按二氧化硅:二硫化钼:硫酸钡=3:1:2的重量份数比例混合。本专利技术的进一步限定技术方案，前述的耐腐蚀的热喷涂封孔剂，所述海因环氧树脂的制备方法如下:将环氧氯丙烷与5，5- 二甲基海因按重量份数比3:4混合，将混合物至入异丙醇溶液中，在温度为75-95°C下进行反应20-35min，并在反应过程中始终通入氮气，得到海因环氧树脂。前述的耐腐蚀的热喷涂封孔剂，所述分散剂包括疏水性改性羧酸钠盐、聚丙烯酸钠盐或铵盐中的一种或几种；所述的成膜助剂为苯甲醇和乙二醇单丁醚按照苯甲醇:乙二醇单丁醚=3:2的重量比例复合制成。一种耐腐蚀的热喷涂封孔剂的使用方法，包括以下步骤: 首先将改性环氧树脂与固化剂混合均匀，在混合时根据比例加入对应份数的溶剂进行黏度调节；黏度调节完毕后再加入分散剂、成膜助剂以及填料进行充分搅拌混合；使用雾化喷涂的方法将封孔剂均匀、薄薄地涂覆于热喷涂涂层表面，使封孔剂充分渗入到涂层的孔隙中，将封孔剂在400-550°C温度下，进行4-5小时的固化处理； 再使用涂刷的方法在底层封孔剂上进行二次涂覆，将封孔的热喷涂涂层在320-360°C温度下，进行1-2小时的固化处理。进一步的，前述的耐腐蚀的热喷涂封孔剂的使用方法，所述第一次雾化喷涂厚度为14-18 μ m，第二次涂刷厚度为4-5 μ m。本专利技术的有益效果:本专利技术提供的封孔剂具有良好的渗透性和稳定性，而且抗磨损、耐高温腐蚀和抗酸液腐蚀等性能显著提高。本专利技术封孔剂刷涂于热喷涂涂层表面，厚度应均匀，能承受热冲击，而且原料价格低廉，可以同时满足使用性和经济性。【具体实施方式】实施例1 本实施例提供一种耐腐蚀的热喷涂封孔剂，该封孔剂的化学成分的重量份数为:海因环氧树脂55份、钼酸锌10份、填料6份、溶剂16份、酚醛改性胺16份，粒径40-60 μ m铝粉6份，三氧化二锑5份，硅酸铝4份，聚丙烯酸钠盐6份，硅油4份，成膜助剂3份；其中溶剂为丙酮和异丙醇以体积比2:5混合的混合溶剂；成膜助剂按照苯甲醇:乙二醇单丁醚=3:2的重量比例复合制成；所述填料按二氧化硅:二硫化钼:硫酸钡=3:1:2的重量份数比例混入口 ο本实施例中的海因环氧树脂的制备方法如下:将环氧氯丙烷与5，5- 二甲基海因按重量份数比3:4混合，将混合物至入异丙醇溶液中，在温度为75°C下进行反应35min，并在反应过程中始终通入氮气，得到海因环氧树脂。本实施例提供的一种耐腐蚀的热喷涂封孔剂的使用方法，步骤如下: 首先将改性环氧树脂与固化剂混合均匀，在混合时根据比例加入对应份数的溶剂进行黏度调节；黏度调节完毕后再加入分散剂、成膜助剂以及填料进行充分搅拌混合； 使用雾化喷涂的方法将封孔剂均匀、薄薄地涂覆于热喷涂涂层表面，雾化喷涂厚度为14 μ m，使封孔剂充分渗入到涂层的孔隙中，将封孔剂在400°C温度下，进行5小时的固化处理； 再使用涂刷的方法在底层封孔剂上进行二次涂覆，涂刷厚度为4 μ m，将封孔的热喷涂涂层在320°C温度下，进行2小时的固化处理。实施例2 本实施例提供本实施例提供一种耐腐蚀的热喷涂封孔剂，该封孔剂的化学成分的重量份数为:海因环氧树脂60份、钼酸锌15份、填料8份、溶剂19份、二乙烯三胺18份，粒径40-60 μ m铝粉7份，三氧化二锑8份，硅酸铝6份，聚丙烯酸钠盐7份，硅油5份，成膜助剂6份；其中溶剂为丙酮和异丙醇以体积比2:5混合的混合溶剂；成膜助剂按照苯甲醇:乙二醇单丁醚=3:2的重量比例复合制成；所述填料按二氧化硅:二硫化钼:硫酸钡=3:1:2的重量份数比例混合。本实施例中的海因环氧树脂的制备方法如下:将环氧氯丙烷与5，5- 二甲基海因按重量份数比3:4混合，将混合物至入异丙醇溶液中，在温度为80°C下进行反应25min，并在反应过程中始终通入氮气，得到海因环氧树脂。本实施例提供的一种耐腐蚀的热喷涂封孔剂的使用方法，步骤如下: 首先将改性环氧树脂与固化剂混合均匀，在混合时根据比例加入对应份数的溶剂进行黏度调节；黏度调节完毕后再加入分散剂、成膜助剂以及填料进行充分搅拌混合； 使用雾化喷涂的方法将封孔剂均匀、薄薄地涂覆于热喷涂涂层表面，雾化喷涂厚度为16 μπι，使封孔剂充分渗入到涂层的孔隙中，将封孔剂在450°C温度下，进行4.5小时的固化处理； 再使用涂刷的方法在底层封孔剂上进行二次涂覆，涂刷厚度为5 μ m，将封孔的热喷涂涂层在330°C温度下，进行2小时的固化处理。实施例3 本实施例是本实施例提供一种耐腐蚀的热喷涂封孔剂，该封孔剂的化学成分的重量份数为:海因环氧树脂65份、钼酸锌20份、填料10份、溶剂25份、二氨基二苯基甲砜22份，粒径40-60 μ m铝粉8份，三氧化二锑10份，硅酸铝8份，疏水性改性羧酸钠盐8份，硅油6份，成膜助剂8份；其中溶剂为丙酮和异丙醇以体积比2:5混合的混合溶剂；成膜助剂按照苯甲醇:乙二醇单丁醚=3:2的重量比例复合制成；所述填料按二氧化硅:二硫化钼:硫酸钡=3:1:2的重量份数比例混合。本实施例中的海因环氧树脂的制备方法如下:将环氧氯丙烷与5，5- 二甲基海因按重量份数比3:4混合，将混合物至入异丙醇溶液中，在温度为95°C下进行反应20min，并在反应过程中始终通入氮气，得到海因环氧树脂。本实施例提供的一种耐腐蚀的热喷涂封孔剂的使用方法，步骤如下: 首先将改性环氧树脂与固化剂混合均匀，在混合时根据比例加入对应份数的溶剂进行黏度调节；黏度调节完毕后再加入分散剂、成膜助剂以及填料进行充分搅拌混合； 使用雾化喷涂的方法将封孔剂均匀、薄薄地涂覆于热喷涂涂层表面，雾化喷涂厚度为18 μπι，使封孔剂充分渗入到涂层的孔隙中，将封孔剂在550°C温度下，进行4小时的固化处理； 再使用涂刷的方法在底层封孔剂上进行本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种耐腐蚀的热喷涂封孔剂，其特征在于：该封孔剂的化学成分的重量份数为：海因环氧树脂55‑65份、钼酸锌10‑20份、填料6‑10份、溶剂16‑25份、固化剂16‑22份，粒径40‑60μm铝粉6‑8份，三氧化二锑5‑10份，硅酸铝4‑8份，分散剂6‑8份，硅油4‑6份，成膜助剂3‑8份；所述溶剂为丙酮和异丙醇以体积比2:5混合的混合溶剂；所述的固化剂为二乙烯三胺、酚醛改性胺或者二氨基二苯基甲砜中的一种；所述填料按二氧化硅：二硫化钼：硫酸钡=3:1:2的重量份数比例混合。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：黄莉，吴明，黄世宇，刘芳，
申请(专利权)人：苏州统明机械有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32
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