本发明专利技术公开了一种在微米级聚苯乙烯微球上镀覆镍和钛的方法，包括表面溶胀、活化一步处理、解胶、镀镍、固液分离、镀钛等步骤，本发明专利技术采用了在微球表面溶胀、活化一步完成，缩短了工艺过程，且摒弃了对环境危害较大的铬酐、硫酸粗化的方法，绿色环保。同时，镀层中镍的含量高；再采用高温把钛镀到微球上，经过高温处理，化学键牢固的结合，使钛牢固的附着在微球上，不易脱落，延长了其使用寿命。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于化工
，具体涉及。
技术介绍
在微球上镀覆本身是一件十分难的任务，由于镀覆后容易脱落，造成使用寿命低，生产成本增加。目前，一般镀覆都是采用单一镀覆方法进行，如真空镀、电镀、化学镀，并且镀覆单一的金属或合金，这些方法都或多或少存在这样或那样的缺陷，不能获得满意的使用效果。传统的化学镀采用了环境危害较大的铬酐、硫酸粗化的方法，对环境污染较大。
技术实现思路
针对目前存在的问题，本专利技术公开了，本法采用了在微球表面溶胀、活化一步完成取代常规的粗化、敏化、活化分别完成的方法，缩短了工艺过程，且摒弃了对环境危害较大的铬酐、硫酸粗化的方法，绿色环保，镀层中镍的含量更高。再采用高温把钛镀到微球上，经过高温处理，使钛牢固的附着在微球上，不易脱落。为了实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案:，包括如下步骤:(I)表面溶胀、活化一步处理:在室温下，将60_80g氯化钯溶于浓度为30-40%盐酸中形成氯化钯盐酸溶液，然后将60-80毫升/升的丙酮10ml及700-800毫升/升的无水乙醇600ml溶液进行混合，加水形成100ml溶液，再将溶液平均分为两份，一份加入0.5_lg氯化亚锡反应4-8分钟，另一份与氯化钯盐酸溶液混合反应3-5分钟，然后再将两份溶液混溶，得到处理液；将微米级聚苯乙烯微球加入上述处理液，加入离心机中，20-25°C，转速为150-200转/分钟，处理时间为10-15分钟，之后置于试管中，于离心机内离心10分钟后，固液分离，之后清洗三次；(2)解胶:用浓度为10?12%的盐酸溶液对聚苯乙烯微球进行解胶处理，在温度为35-45 °C下，200-250转/分搅拌1_3分钟，水洗三次；(3)镀镍:将20-30克硫酸镍，2-4克氨基硼烷，10-30克柠檬酸钠分别溶解后形成100g溶液，然后将解胶后的聚苯乙烯微球加入溶液中进行处理20-30分钟，水洗三次，处理条件为PH值7.5-8.5，温度25-35 0C ；(4)固液分离:将镀覆镍的聚苯乙烯微球干燥分离；(5)镀钛:将镀镍的微米级聚苯乙烯微球与钛粉均匀混合后装入专用罐子中，放在真空机组的炉腔内，温度为670°C，加热时间I小时后冷却至温度为200°C，关闭真空机组，待完全冷却后把罐子取出，筛出微米级聚苯乙烯微球即得镀覆镍和钛的微米级聚苯乙稀微球。本专利技术的有益效果是:本法采用了在微球表面溶胀、活化一步完成取代常用的粗化、敏化、活化的分步完成的方法，缩短了工艺过程，且摒弃了对环境危害较大的铬酐、硫酸粗化的方法，绿色环保。同时，本专利技术在镀镍时采用硫酸镍、氨基硼烷、、柠檬酸钠溶液进行，使得镀层中镍的含量更高；再采用高温把钛镀到微球上，经过高温处理，化学键牢固的结合，使钛牢固的附着在微球上，不易脱落，延长了其使用寿命。【具体实施方式】下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法。下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。实施例1，包括如下步骤:(I)表面溶胀、活化一步处理:在室温下，将60g氯化钯溶于浓度为30%盐酸中形成氯化钯盐酸溶液，然后将60毫升/升的丙酮10ml及700毫升/升的无水乙醇600ml溶液进行混合，加水形成100ml溶液，再将溶液平均分为两份，一份加入0.5g氯化亚锡反应4分钟，另一份与氯化钯盐酸溶液混合反应3分钟，然后再将两份溶液混溶，得到处理液；将微米级聚苯乙烯微球加入上述处理液，加入离心机中，20 0C，转速为150转/分钟，处理时间为10分钟，之后置于试管中，于离心机内离心10分钟后，固液分离，之后清洗三次；(2)解胶:用浓度为10%的盐酸溶液对聚苯乙烯微球进行解胶处理，在温度为35 °C下，200转/分搅拌I分钟，水洗三次；(3)镀镍:将20-克硫酸镍，2克氨基硼烷，10克柠檬酸钠分别溶解后形成100g溶液，然后将解胶后的聚苯乙烯微球加入溶液中进行处理20分钟，水洗三次，处理条件为PH值7.5，温度25 0C ；(4)固液分离:将镀覆镍的聚苯乙烯微球干燥分离；(5)镀钛:将镀镍的微米级聚苯乙烯微球与钛粉均匀混合后装入专用罐子中，放在真空机组的炉腔内，温度为670°C，加热时间I小时后冷却至温度为200°C，关闭真空机组，待完全冷却后把罐子取出，筛出微米级聚苯乙烯微球即得镀覆镍和钛的微米级聚苯乙稀微球。实施例2—种在微米级聚苯乙烯微球上镀覆镍和钛的方法，包括如下步骤:(I)表面溶胀、活化一步处理:在室温下，将80g氯化钯溶于浓度为40%盐酸中形成氯化钯盐酸溶液，然后将80毫升/升的丙酮10ml及800毫升/升的无水乙醇600ml溶液进行混合，加水形成100ml溶液，再将溶液平均分为两份，一份加入Ig氯化亚锡反应8分钟，另一份与氯化钯盐酸溶液混合反应5分钟，然后再将两份溶液混溶，得到处理液；将微米级聚苯乙烯微球加入上述处理液，加入离心机中，25 0C，转速为200转/分钟，处理时间为15分钟，之后置于试管中，于离心机内离心10分钟后，固液分离，之后清洗三次；(2)解胶:用浓度为12%的盐酸溶液对聚苯乙烯微球进行解胶处理，在温度为45 °C下，250转/分搅拌3分钟，水洗三次；(3)镀镍:将30克硫酸镍，4克氨基硼烷，30克柠檬酸钠分别溶解后形成100g溶液，然后将解胶后的聚苯乙烯微球加入溶液中进行处理30分钟，水洗三次，处理条件为PH值8.5，温度35 0C ；(4)固液分离:将镀覆镍的聚苯乙烯微球干燥分离；(5)镀钛:将镀镍的微米级聚苯乙烯微球与钛粉均匀混合后装入专用罐子中，放在真空机组的炉腔内，温度为670°C，加热时间I小时后冷却至温度为200°C，关闭真空机组，待完全冷却后把罐子取出，筛出微米级聚苯乙烯微球即得镀覆镍和钛的微米级聚苯乙稀微球。实施例3，包括如下步骤:(I)表面溶胀、活化一步处理:在室温下，将70g氯化钯溶于浓度为35%盐酸中形成氯化钯盐酸溶液，然后将70毫升/升的丙酮10ml及750毫升/升的无水乙醇600ml溶液进行混合，加水形成100ml溶液，再将溶液平均分为两份，一份加入0.Sg氯化亚锡反应6分钟，另一份与氯化钯盐酸溶液混合反应4分钟，然后再将两份溶液混溶，得到处理液；将微米级聚苯乙烯微球加入上述处理液，加入离心机中，220C，转速为180转/分钟，处理时间为12分钟，之后置于试管中，于离心机内离心10分钟后，固液分离，之后清洗三次；(2)解胶:用浓度为12%的盐酸溶液对聚苯乙烯微球进行解胶处理，在温度为40 °C下，220转/分搅拌2分钟，水洗三次；(3)镀镍:将25克硫酸镍，3克氨基硼烷，20克柠檬酸钠分别溶解后形成100g溶液，然后将解胶后的聚苯乙烯微球加入溶液中进行处理25分钟，水洗三次，处理条件为PH值8，温度300C ；(4)固液分离:将镀覆镍的聚苯乙烯微球干燥分离；(5)镀钛:将镀镍的微米级聚苯乙烯微球与钛粉均匀混合后装入专用罐子中，放在真空机组的炉腔内，温度为670°C，加热时间I小时后冷却至温度为200°C，关闭真空机组，待完全冷却后把罐子取出，筛出微米级聚苯乙烯微球即得镀覆镍和钛的微米级聚苯乙稀微球。【主权项】1.，其特征在于，包括如下步骤: (1)表面溶胀、活化一步处理:在室温下，将60-80g氯化钯溶于浓度为30-40%本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种在微米级聚苯乙烯微球上镀覆镍和钛的方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)表面溶胀、活化一步处理：在室温下，将60‑80g氯化钯溶于浓度为30‑40％盐酸中形成氯化钯盐酸溶液，然后将60‑80毫升/升的丙酮100ml及700‑800毫升/升的无水乙醇600ml溶液进行混合，加水形成1000ml溶液，再将溶液平均分为两份，一份加入0.5‑1g氯化亚锡反应4‑8分钟，另一份与氯化钯盐酸溶液混合反应3‑5分钟，然后再将两份溶液混溶，得到处理液；将微米级聚苯乙烯微球加入上述处理液，加入离心机中，20‑25℃，转速为150‑200转/分钟，处理时间为10‑15分钟，之后置于试管中，于离心机内离心10分钟后，固液分离，之后清洗三次；(2)解胶：用浓度为10～12％的盐酸溶液对聚苯乙烯微球进行解胶处理，在温度为35‑45℃下，200‑250转/分搅拌1‑3分钟，水洗三次；(3)镀镍：将20‑30克硫酸镍，2‑4克氨基硼烷，10‑30克柠檬酸钠分别溶解后形成1000g溶液，然后将解胶后的聚苯乙烯微球加入溶液中进行处理20‑30分钟，水洗三次，处理条件为PH值7.5‑8.5，温度25‑35℃；(4)固液分离：将镀覆镍的聚苯乙烯微球干燥分离；(5)镀钛：将镀镍的微米级聚苯乙烯微球与钛粉均匀混合后装入专用罐子中，放在真空机组的炉腔内，温度为670℃，加热时间1小时后冷却至温度为200℃，关闭真空机组，待完全冷却后把罐子取出，筛出微米级聚苯乙烯微球即得镀覆镍和钛的微米级聚苯乙烯微球。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：谢振西，
申请(专利权)人：谢振西，
类型：发明
国别省市：广西;45
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