本发明专利技术公开了一种铝合金筒体零件的低压铸造制备工艺，该工艺所用铝合金材料成分质量百分数配比为：Si6.0％～7.0％，Mg0.3％～0.5％，Ti0.1％～0.2％，Fe：0.05％～0.15％，其余为Al，上述材料经熔化、细化、变质、精练处理后进行低压铸造浇注，经过低压铸造的升液、充型、保压、卸压过程后在模具型腔中形成铸件，对铸件毛坯进行固溶处理加不完全人工时效的热处理工艺后，其优越性在于组织致密，无气孔、缩松、缩孔、夹渣等铸造缺陷，提高了铸件质量，同时铸件加工余量少，提高了材料利用率，降低了制造成本。
【技术实现步骤摘要】
【专利说明】 铝合金筒体零件的低压铸造制备工艺
本专利技术属于铸造
，具体涉及一种铝合金筒体零件的低压铸造制备工艺。
技术介绍
铝合金筒体零件的铸造至少需要配置铝合金、熔化、合模、加固等步骤，目前的铝合金筒体零件浇注工艺中，制成的铸件成品硬度不够，气孔较大，缩松缩孔现象比较严重，不仅铸造工序较多，影响产能，同时废品率也较高。
技术实现思路
为了克服现有
存在的上述技术问题，本专利技术的目的在于，提供一种铝合金筒体零件的低压铸造制备工艺，可直接铸造出铝合金筒体铸件，铸件精度高，加工制作工艺简单。本专利技术提供的铝合金筒体零件的低压铸造制备工艺，包括以下步骤: (1)配制铝合金，其材料成分质量百分数配比为:S1:6.0%?7.0%，Mg:0.3%?0.5%，T1:0.1%?0.2%，Fe:0.05%?0.15%，Cu、Mn、Zn、Sn、Pb 等杂质元素总量不超过0.5%，其余为Al ； (2)将配制好的铝合金，在熔化炉中加热进行熔化，待合金完全熔化后，将铝液温度调整到730°C?750°C，采用铝钛硼细化剂进行细化处理，细化剂加入量为熔炼合金总质量的0.1%?0.2% ;将铝液温度调整到720V?740°C，采用铝锶变质剂进行变质处理，变质剂加入量为熔炼合金总质量的0.3%?0.5%;将铝液温度调整到710V?730°C，采用精炼剂进行精炼处理，精炼剂加入量为熔炼合金总质量的0.5%?0.6%;最后撇渣，并将铝合金液转入低压铸造机保温炉中，并将合金液温度调到680°C?690°C待浇； (3)合模，并锁紧模具，设定低压铸造工艺参数，即升液压力0.03MPa?0.04MPa,升液速率30mm/s?50mm/s，充型压力0.05MPa?0.06MPa,充型速率50mm/s?80mm/s，增压压力0.08MPa?0.12MPa，增压时间20s?30s,留模时间1s?20s，保压时间20s?30s，完成升液、充型、保压、卸压整个浇注过程，开模，取出铸件； (4)对获得的筒体铸件，进行固溶处理加不完全人工时效的热处理工艺，即将筒体铸件放入铝合金固溶处理设备中，加热到535 ± 5°C，保温时间6h?8h，在30s内浸入水中，水温应控制70°C以上，将经过时效处理后的筒体铸件冷却至室温，并在室温状态下停留8h，再转入铝合金时效处理设备中，时效温度165±5°C，保温时间6h?8h，取出空冷即可。本专利技术提供的铝合金筒体零件的低压铸造制备工艺，其有益效果在于，克服了现有技术加工铝合金筒体零件，工序较多，工作量大的问题，提高了生产效率；避免了因原材料调配不合格造成的质量缺陷，原材料利用率高，降低了生产成本；铸造出的成品的成品铸件尺寸精确且硬度较大，无需机械加工，有效保证了铸件质量。【具体实施方式】下面结合一个实施例，对本专利技术提供的铝合金筒体零件的低压铸造制备工艺进行详细的说明。实施例本实施例的铝合金筒体零件的低压铸造制备工艺，包括以下步骤: (1)配制铝合金，其材料成分质量百分数配比为:Si:6%, Mg:0.4%, Ti:0.15%, Fe:0.1%, Cu,Mn, Zn, Sn, Pb等杂质元素总量不超过0.4%，其余为Al ； (2)将配制好的铝合金，在熔化炉中加热进行熔化，待合金完全熔化后，将铝液温度调整到740°C，采用铝钛硼细化剂进行细化处理，细化剂加入量为熔炼合金总质量的0.15% ；将铝液温度调整到730°C，采用铝锶变质剂进行变质处理，变质剂加入量为熔炼合金总质量的0.4% ;将铝液温度调整到720°C，采用精炼剂进行精炼处理，精炼剂加入量为熔炼合金总质量的0.5% ;最后撇渣，并将铝合金液转入低压铸造机保温炉中，并将合金液温度调到685°C待浇； (3)合模，并锁紧模具，设定低压铸造工艺参数，即升液压力0.03MPa,升液速率40mm/s，充型压力0.055MPa，充型速率60mm/s，增压压力0.1MPa，增压时间25s，留模时间15s，保压时间25s，完成升液、充型、保压、卸压整个浇注过程，开模，取出铸件； (4)对获得的筒体铸件，进行固溶处理加不完全人工时效的热处理工艺，即将筒体铸件放入铝合金固溶处理设备中，加热到530°C，保温时间7h，在30s内浸入水中，水温应控制80°C，将经过时效处理后的筒体铸件冷却至室温，并在室温状态下停留8h，再转入铝合金时效处理设备中，时效温度165°C，保温时间7h，取出空冷即可。铝合金筒体零件的低压铸造制备工艺，可直接铸造出铝合金筒体零件，无需机械加工，工序简单，铸造出的成品铸件尺寸精确，有效保证了铸件质量。【主权项】1.一种铝合金筒体零件的低压铸造制备工艺，其特征在于:所述方法包括以下步骤:(1)配制铝合金，其材料成分质量百分数配比为:S1:6.0%?7.0%，Mg:0.3%?.0.5%，T1:0.1%?0.2%，Fe:0.05%?0.15%，Cu、Mn、Zn、Sn、Pb 等杂质元素总量不超过.0.5%，其余为Al ；(2)将配制好的铝合金，在熔化炉中加热进行熔化，待合金完全熔化后，将铝液温度调整到730°C?750°C，采用铝钛硼细化剂进行细化处理，细化剂加入量为熔炼合金总质量的.0.1%?0.2% ;将铝液温度调整到720°C?740°C，采用铝锶变质剂进行变质处理，变质剂加入量为熔炼合金总质量的0.3%?0.5%;将铝液温度调整到710V?730°C，采用精炼剂进行精炼处理，精炼剂加入量为熔炼合金总质量的0.5%?0.6%;最后撇渣，并将铝合金液转入低压铸造机保温炉中，并将合金液温度调到680°C?690°C待浇； (3)合模，并锁紧模具，设定低压铸造工艺参数，即升液压力0.03MPa?0.04MPa,升液速率30mm/s?50mm/s，充型压力0.05MPa?0.06MPa,充型速率50mm/s?80mm/s，增压压力0.08MPa?0.12MPa，增压时间20s?30s,留模时间1s?20s，保压时间20s?30s，完成升液、充型、保压、卸压整个浇注过程，开模，取出铸件； (4)对获得的筒体铸件，进行固溶处理加不完全人工时效的热处理工艺，即将筒体铸件放入铝合金固溶处理设备中，加热到535±5°C，保温时间6h?8h，在30s内浸入水中，水温应控制70°C以上，将经过时效处理后的筒体铸件冷却至室温，并在室温状态下停留8h，再转入铝合金时效处理设备中，时效温度165±5°C，保温时间6h?8h，取出空冷即可。【专利摘要】本专利技术公开了一种铝合金筒体零件的低压铸造制备工艺，该工艺所用铝合金材料成分质量百分数配比为：Si6.0％～7.0％，Mg0.3％～0.5％，Ti0.1％～0.2％，Fe：0.05％～0.15％，其余为Al，上述材料经熔化、细化、变质、精练处理后进行低压铸造浇注，经过低压铸造的升液、充型、保压、卸压过程后在模具型腔中形成铸件，对铸件毛坯进行固溶处理加不完全人工时效的热处理工艺后，其优越性在于组织致密，无气孔、缩松、缩孔、夹渣等铸造缺陷，提高了铸件质量，同时铸件加工余量少，提高了材料利用率，降低了制造成本。【IPC分类】C22C21-02, B22D18-04, C22F1-043【公开号】CN1047本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种铝合金筒体零件的低压铸造制备工艺，其特征在于：所述方法包括以下步骤：（1）配制铝合金，其材料成分质量百分数配比为：Si：6.0％～7.0％，Mg：0.3％～0.5％，Ti：0.1％～0.2％，Fe：0.05％～0.15％，Cu、Mn、Zn、Sn、Pb等杂质元素总量不超过0.5％，其余为Al；（2）将配制好的铝合金，在熔化炉中加热进行熔化，待合金完全熔化后，将铝液温度调整到730℃～750℃，采用铝钛硼细化剂进行细化处理，细化剂加入量为熔炼合金总质量的0.1％～0.2％；将铝液温度调整到720℃～740℃，采用铝锶变质剂进行变质处理，变质剂加入量为熔炼合金总质量的0.3％～0.5％；将铝液温度调整到710℃～730℃，采用精炼剂进行精炼处理，精炼剂加入量为熔炼合金总质量的0.5％～0.6％；最后撇渣，并将铝合金液转入低压铸造机保温炉中，并将合金液温度调到680℃～690℃待浇；（3）合模,并锁紧模具，设定低压铸造工艺参数，即升液压力0.03MPa～0.04MPa，升液速率30mm/s～50mm/s，充型压力0.05MPa～0.06MPa，充型速率50mm/s～80mm/s，增压压力0.08MPa～0.12MPa，增压时间20s～30s，留模时间10s～20s，保压时间20s～30s，完成升液、充型、保压、卸压整个浇注过程，开模，取出铸件；（4）对获得的筒体铸件，进行固溶处理加不完全人工时效的热处理工艺，即将筒体铸件放入铝合金固溶处理设备中，加热到535±5℃，保温时间6h～8h，在30s内浸入水中，水温应控制70℃以上，将经过时效处理后的筒体铸件冷却至室温，并在室温状态下停留8h，再转入铝合金时效处理设备中，时效温度165±5℃，保温时间6h～8h，取出空冷即可。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：陈玉光，
申请(专利权)人：青岛玉光精铸厂，
类型：发明
国别省市：山东;37
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