起重设备安全控制方法技术

本发明专利技术公开了一种起重设备安全控制方法，包括如下步骤：步骤1，起重设备组件进行初始化，将所述起重设备组件信号与PLC控制器进行握手通信，获取所述起重设备组件的初始信息；步骤2，当所述起重设备组件的初始信息与PLC控制器中的预存信息不一致时，重新校对所述起重设备组件的实际工作位置；步骤3，重新校对完成后，对起重机设备组件进行安全检查，获得对轨道跨度进行跨度检测，将检测数据存储到存储器，如果不在，则报警。

【技术实现步骤摘要】
起重设备安全控制方法
本专利技术涉及自动化领域，尤其涉及一种起重设备安全控制方法。
技术介绍
起重机作为重大物体的搬运设备，在生产过程中起着至关重要的作用。它具有装运效率高的优点。起重机械作为特种设备，长期以来一直受到国家的高度重视，是实现安全生产的重要保障，也必需是受日常监管的设备。目前，我国大多数起重设备缺少运行状况的自动记录装置，或者自动监控装置，无法给用户提供准确信息对设备科学地进行及时维护，按时检修，到时报废。再说我们国家现有设备的安全性与国外相比仍存在着较大的差距。因而使有些起重设备带病运行，超寿命运行，极易造成事故隐患。而有些设备却在有效寿命内就因为时间原因被强制报废，造成不必要的浪费。在起重机的具体操作上，起重机运行精度、起重机各类门控开关以及对起重机各类设备数据的采集，都停留在起步阶段。起重机的维护保养对于起重机的寿命及对操作者的人生安全致观重要。以前的起重机维护保养全靠操作者的经验及公司的强制规定来实施维保，检查太频繁对人力、物力造成不必要的浪费；检查太稀疏，起重机可能已经带病工作，会造成不可避免的事故，亟需本领域技术人员解决上述技术问题。
技术实现思路
本专利技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题，特别创新地提出了一种起重设备安全控制方法。为了实现本专利技术的上述目的，本专利技术提供了一种起重设备安全控制方法，其关键在于，包括如下步骤：步骤1，起重设备组件进行初始化，将所述起重设备组件信号与PLC控制器进行握手通信，获取所述起重设备组件的初始信息；步骤2，当所述起重设备组件的初始信息与PLC控制器中的预存信息不一致时，重新校对所述起重设备组件的实际工作位置；步骤3，重新校对完成后，对起重机设备组件进行安全检查，获得对轨道跨度进行跨度检测，当跨度S≤10m，则判断跨度误差ΔS＝±3mm是否在±3mm之间，如果不在±3mm之间则报警；当S>10m，则判断跨度误差ΔS＝[3+0.25(S-10)]mm的范围并判断是否在安全工作范围之内，如果在则由显示装置显示检测数据，并且将检测数据存储到存储器，如果不在，则报警。所述的起重设备安全控制方法，优选的，所述步骤3包括：步骤3-A1，对起重机设备组件的铁轨进行安全检验，检查铁轨运行方向是否存在障碍物，测量起重机设备组件周围是否有电线或者其他阻碍运行物体；步骤3-A2，对轨道表面检查轨道的清洁状态，通过上下、左右方向检查轨道全部是否有异常弯曲；步骤3-A3，对轨道跨度进行跨度检测，当跨度S≤10m，则判断跨度误差ΔS＝±3mm是否在±3mm之间，如果不在±3mm之间则报警；当S>10m，则判断跨度误差ΔS＝[3+0.25(S-10)]mm的范围，如果不在此范围则报警；步骤3-A4，对轨道的轨道踏面斜度进行检查，判断同一轨道截面的轨道标高差小于10mm，轨道接缝间距小于等于2mm；步骤3-A5，检测轨道阻进器是否有变形、损伤、脱落的危险；采用螺栓连接时，螺栓是否有松动，采用焊接连接时，焊缝是否有裂纹；对步骤3-A1到3-A5检测执行完毕之后，如果没有异常，通过PLC控制器对所述起重机设备组件中的其他部件进行检查。3、根据权利要求1所述的起重设备安全控制方法，其特征在于，所述步骤3还包括：步骤3-B1，对起重机设备组件车轮桥架进行检测，当起重机设备组件车轮桥架距离S≤10m，其接触点高低公差Δhr≤5.5mm时，则为正常，如果不在此范围，执行S>10m，其接触点高低公差Δhr≤[5.5+0.1(S-10)]mm，如果不在此范围，则报警；步骤3-B2，判断起重机设备组件车轮桥架对角线的差值，是否为ΔS≤5mm，否则报警；步骤3-B3，判断起重机设备组件车轮桥架距离S≤10m时,其跨度偏差ΔS＝±5.5mm时，则为正常，如果不在此范围，执行S>10m时,其跨度偏差ΔS＝±5.5+0.1(s-10)mm；最大不超过±15mm。所述的起重设备安全控制方法，优选的，所述步骤3还包括：步骤3-C1，对起重机设备组件车轮桥架的主梁和端梁的安全系数进行判断，检测主梁与端梁连接焊缝并且检测连接螺栓；步骤3-C2，判断起重机设备组件车轮桥架的主梁上拱度是否为最高点桥架部S/10范围内，上拱度值ΔF≥0.7S/1000，如果不在此范围内，则报警；步骤3-C3，判断起重机设备组件车轮桥架的主梁水平弯曲度，当水平弯曲值ΔFf≤S/2000，则为正常，否则报警；步骤3-C4，判断起重机设备组件车轮桥架的端梁基距偏差值，当基距偏差值e≤3m时，则Δe＝±4mm；当基距偏差值e>3m时，Δe＝±1.25e(mm)，否则报警；步骤3-C5，判断起重机设备组件车轮桥架的小车运行轨道压板是否出现裂痕或者螺丝松动，如果出现裂痕或者螺丝松动，则报警，否则执行下一步；步骤3-C6，判断起重机设备组件车轮桥架的小车轨道踏面磨损度，当磨损度≤原踏面尺寸10％时，则报警；步骤3-C7，判断起重机设备组件车轮桥架的小车跨度值，当中轨或半偏轨梁的端部ΔS＝±2mm；S≤19.5m，则中轨或半偏轨梁的中部ΔS＝+1～5mm；当中轨或半偏轨梁的端部S>19.5m，则中轨或半偏轨梁的中部ΔS＝+1～7mm，否则报警；步骤3-C8，当起重机设备组件车轮桥架的小车跨度S≤2m时，则同一截面高低差A≤5.3mm；当S>2m时，A≤2S(mm)；且同一截面高低差最大值≤8mm，否则报警。所述的起重设备安全控制方法，优选的，所述步骤3还包括：步骤3-D1，判断起重机设备组件车轮桥架的制动器是否工作正常，如不正常则执行下一步；步骤3-D2，检测起重机设备组件车轮桥架的制动器的制动衬垫铆接或组装式制动衬垫的磨损量是否达到衬垫原始厚度的50％，如果超过50％则报警；检测所述制动器的带钢背的卡式制动衬垫的磨损量是否达到衬垫原始厚度的2/3，如果超过2/3则报警；检测所述铆接或组装式制动衬垫或带钢背的卡式制动衬垫表面出现炭化或剥落面积是否达到衬垫面积的30％，如果超过30％则报警；步骤3-D3，判断起重机设备组件车轮桥架的联轴器中制动轮的参数标准，当制动轮制动面厚度磨损达原厚度的50％，则报警，当制动轮的轮面凹凸不平度达1.5mm时，则报警；步骤3-D4，判断起重机设备组件车轮桥架的工作吊钩是否出现裂痕，当工作吊钩钩口开口尺寸超出基本尺寸10％，则报警；当工作吊钩的磨损量超过基本尺寸的5％则报警，当工作吊钩的危险断面及钩颈处有变形，或当侧向变形的弯曲半径小于板后的10倍，则报警；步骤3-D5，判断起重机设备组件车轮桥架的工作吊钩的滑轮轮槽不均匀磨损达3mm，则报警；当工作吊钩的滑轮轮槽壁厚磨损超过原壁厚的20％，则报警；因磨损使工作吊钩滑轮轮槽底部直径减少量超过钢丝绳直径的50％时，则报警；所述的起重设备安全控制方法，优选的，所述步骤3还包括：步骤3-E1，检测起重机设备组件车轮桥架主车轮的安全参数，当车轮表面磨损的轮缘厚度磨损超过原厚度的50％时，则报警，当主车轮轮缘弯曲变形超过原厚度的20％时，则报警，当主车轮踏面厚度磨损超过原厚度的15％时，则报警，当主车轮运行速度低于50m/min时，圆度超过1mm时，且当主车轮运行速度高于50m/min时，圆度超过0.1mm时，则报警；步骤3-E本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种起重设备安全控制方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1，起重设备组件进行初始化，将所述起重设备组件信号与PLC控制器进行握手通信，获取所述起重设备组件的初始信息；步骤2，当所述起重设备组件的初始信息与PLC控制器中的预存信息不一致时，重新校对所述起重设备组件的实际工作位置；步骤3，重新校对完成后，对起重机设备组件进行安全检查，获得对轨道跨度进行跨度检测，当跨度S≤10m，则判断跨度误差ΔS＝±3mm是否在±3mm之间，如果不在±3mm之间则报警；当S>10m，则判断跨度误差ΔS＝[3+0.25(S‑10)]mm的范围并判断是否在安全工作范围之内，如果在则由显示装置显示检测数据，并且将检测数据存储到存储器，如果不在，则报警。

【技术特征摘要】
1.一种起重设备安全控制方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1，起重设备组件进行初始化，将所述起重设备组件信号与PLC控制器进行握手通信，获取所述起重设备组件的初始信息；步骤2，当所述起重设备组件的初始信息与PLC控制器中的预存信息不一致时，重新校对所述起重设备组件的实际工作位置；步骤3，重新校对完成后，对起重机设备组件进行安全检查，获得对轨道跨度进行跨度检测，当跨度S≤10m，则判断跨度误差ΔS＝±3mm是否在±3mm之间，如果不在±3mm之间则报警；当S>10m，则判断跨度误差ΔS＝[3+0.25(S-10)]mm的范围并判断是否在安全工作范围之内，如果在则由显示装置显示检测数据，并且将检测数据存储到存储器，如果不在，则报警；通过安装在起升机构的编码器经过PLC处理数据测出起升机构实时起升高度、累计使用时间、实时运行时间、累计制动次数、累计运行距离、累计限位次数、实时运行方向；通过安装在起升机构的荷载传感器经过PLC处理数据测出起升机构实时起升重量、累计超载次数；通过安装在制动器机构的限位开关，监控制动器工作状态；针对门机通过风速传感器监控实时风速，通过夹轨器和锚定装置对起重机在风速过大时实时保护；通过电缆卷筒工作信号对大车机构进行运行控制，防止拉断电缆；通过纠偏编码器，当大车运行机构两电机运行不一致时，实现自动纠偏；将上述数据在触摸屏上显示出来；所述步骤3还包括：步骤3-E1，检测起重机设备组件车轮桥架主车轮的安全参数，当车轮表面磨损的轮缘厚度磨损超过原厚度的50％时，则报警，当主车轮轮缘弯曲变形超过原厚度的20％时，则报警，当主车轮踏面厚度磨损超过原厚度的15％时，则报警，当主车轮运行速度低于50m/min时，圆度超过1mm时，且当主车轮运行速度高于50m/min时，圆度超过0.1mm时，则报警；步骤3-E2，检测起重机设备组件中的电磁接触器的工作状态是否正常，对电磁接触器的触点进行遍历检查，如果动作不灵敏，触点接触不紧密，则报警；步骤3-E3，检测起重机设备组件的起重机轨道，以及起重机设备上任何一点的接地电阻均不得大于4Ω；大于4Ω则报警；工作额定电压不大于500V，电气线路对地的绝缘电阻，不低于0.8MΩ,潮湿环境中不低于0.4MΩ，否则报警。2.根据权利要求1所述的起重设备安全控制方法，其特征在于，所述步骤3包括：步骤3-A1，对起重机设备组件的铁轨进行安全检验，检查铁轨运行方向是否存在障碍物，测量起重机设备组件周围是否有电线或者其他阻碍运行物体；步骤3-A2，对轨道表面检查轨道的清洁状态，通过上下、左右方向检查轨道全部是否有异常弯曲；步骤3-A3，对轨道跨度进行跨度检测，当跨度S≤10m，则判断跨度误差ΔS＝±3mm是否在±3mm之间，如果不在±3mm之间则报警；当S>10m，则判断跨度误差ΔS＝[3+0.25(S-10)]mm的范围，如果不在此范围则报警；步骤3-A4，对轨道的轨道踏面斜度进行检查，判断同一轨道截面的轨道标高差小于10mm，轨道接缝间距小于等于2mm；步骤3-A5，检测轨道阻进器是否有变形、损伤、脱落的危险；采用螺栓连接时，螺栓是否有松动，采用焊接连接时，焊缝是否有裂纹；对步骤3-A1到3-A5检测执行完毕之后，如果没有异常，通过PLC控制器对所述起重机设备组件中的其他部件进行检查。3.根据权利要求1所述的起重设备安全控制方法，其特征在于，所述步骤3还包括：步骤3-B1，对起重机设备组件车轮桥架进行检测，当...

【专利技术属性】
技术研发人员：王萌，赵雁俊，程诗英，
申请(专利权)人：重庆科硕起重设备有限公司，
类型：发明
国别省市：重庆;85