轨道车辆端部底架组焊、吊装、加工及装配一体装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提供了一种轨道车辆端部底架组焊、吊装、加工及装配一体装置，包括截面形状为U型与双L型对接的主体架，每个L型长边的端部分别与U型口的一个端部对接，L型短边方向与U型开口方向一致；所述主体架位于U型槽内底部设有两套底部紧固机构和间距调整机构，位于U型槽两侧壁上各设有一套侧向紧固机构和间距调整机构，位于L型短边端部设有端部紧固机构；所述U型槽底外壁上设有与吊车配的吊装梁；连接U型槽外壁与L型长壁之间设有连接二者的支撑梁；其优点在于它结构简单、成本低廉，可防止端部底架变形，可运用于焊接、吊装、机加工、装配各个生产环节，降低制造成本、提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种工艺装备，具体来讲涉及一种低地板轨道车辆对端部底架进行组焊、吊装、加工及装配一体装置。
技术介绍
低地板轨道车辆端部底架是与转向架对接的关键结构，在轨道车辆车体制造过程中，端部底架需要先对板材进行组装焊接再进行机加工，然后进行翻转调入车体组装工装中，最后该底架再与车体其它部分进行组装。由于车体端部底架具有特有的大断面薄板箱型结构特点，如图1所示，其长宽均两米多，形状复杂又极其不规则，因此在组装焊接过程中将会产生很大的误差。 当焊接成一体后，需要进入下一个机加工程序，由于其形状特点又无法进行吊运。进行机加工时，由于其大而薄的特点（板材厚度只有几毫米），难以保证精度，产品合格率低。此外，由于受端部底架自重影响，在底架组焊完毕至与装配到车体之前这个过程，由于其刚度差，底架本身也会产生一定变形，影响最后与车体的装配精度。目前，在制造过程中在底架上临时焊接多处工艺梁以增强结构刚度及进行吊装，当最后装配完毕后再卸掉。其弊端在于：1.焊接工艺梁的补强方式，误差太大，零部件制造精度不高，易产生废品；2.根据结构特点，需要不同位置不同方向焊接至少五根以上的工艺梁，有的工艺梁的设置在机加工和装配过程中还阻碍了工序的正常进行；3.工艺梁在使用循环3次左右即损坏，需重新制作，造成了材料的浪费；4.工艺梁采用焊接的永久连接方式，拆装麻烦且容易损伤零部件。
技术实现思路
本技术主要目的在于解决上述问题，提供了一种可避免端部底架变形、保证端部底架精度、降低制造成本、提高生产效率的低地板轨道车辆端部底架组焊、吊装、加工及装配一体装置。为实现上述目的，本技术所述轨道车辆端部底架组焊、吊装、加工及装配一体装置，其包括：截面形状为U型与双L型对接的主体架，每个L型长边的端部分别与U型口的一个端部对接，L型短边方向与U型开口方向一致；所述主体架位于U型槽内底部设有两套底部紧固机构和间距调整机构，位于U型槽两侧壁上各设有一套侧向紧固机构和间距调整机构，位于L型短边端部设有端部紧固机构，其中间距调整机构螺接在主体架上的螺柱以及与螺柱螺接的顶螺丝，所述顶螺丝顶部设有小平台；底部紧固机构包括固定在主体架的螺柱以及双螺母；侧向紧固机构包括乙型压板以及固定在主体架的螺栓、螺接在主体架上的反向支柱，所述压板的中部螺接在螺栓上，压板两端分别位于反向支柱和间距调整机构的同侧；所述端部紧固机构包括固定在主体架上的螺栓、套在螺栓上的平压板以及螺接在螺栓上的螺母；所述U型槽底外壁上设有与吊车配的吊装梁；连接U型槽外壁与L型长壁之间设有连接二者的支撑梁。使用本技术所述装置时，先将调整U型槽底顶螺丝的位置，利用顶螺丝调整好间距，所述顶螺丝上的小平台可对薄板起到支撑作用而不会损伤薄板，通过旋转顶螺丝达到快速调节的目的，满足产品快速换产要求；然后将底部固定机构中的一个螺母套在螺柱上，调整螺母与顶螺丝同高后，将中间位置的水平薄板放置好，并将底部固定机构的另一个螺母拧紧，左右对称，从而完成对该薄板的定位和固定。双螺母分别置于薄板的两侧，其中薄板内侧的螺母与顶螺丝一样起到调节及支撑作用，薄板外侧的螺母起到紧固作用。其次，对U 型槽两个侧壁的顶螺丝进行调整，待组焊的侧向的两块薄板置于顶螺丝一侧，利用顶螺丝调整好两薄板之间间距，将侧向紧固机构的乙型压板安装在螺栓上，再旋转反向支柱使柱头端面与压板面平行，最后旋紧螺栓，从而完成压板对两个侧向薄板的固定。最后，将两端位置的水平薄板套在端部紧固机构的螺栓上，然后在套上平压板，最后旋紧螺母，从而完成对该薄板的固定。主体架U型槽内底部及侧壁上的间距调整机构可以对750mm～850mm范围内不同高度和2300mm～2400mm范围内不同宽度端部底架进行调节。将端部底架的各主要薄板固定在本装置上后，再整个带有端部底架的装置放置于组焊工装上，从而保证在焊接时各薄板的相对位置及各方向的焊接变形，从而保证了焊接精度；当焊接完毕需要进行下一个工序时，利用吊车起吊主体架上所设的吊装梁，由于端部底架被主体架固定，起吊力转移至刚性强的主体架上，从而使吊装在保证端部底架不受影响的情况下得以顺利完成；在机加工及以后与车体的装配中，由于本装置形状小、占用空间少且一个端部底架仅配备一个，因此不会影响以后任何工序的进行；此外在底架组焊完毕至与装配到车体之前整个过程，由于本装置均固定在端部底架上，底架一直被本装置固定和支撑，很大程度防止了底架的变形。本技术通过对轨道车辆端部底架定位工装的理论论证、三维模拟分析以及现场验证优化，采用一体化结构，结构简单、成本低廉，能兼顾端部底架装配定位夹紧、防止焊接变形及吊运固定作用。从而解决了低地板轨道车辆定位偏移、焊后变形、加工尺寸偏移等问题，避免了端部底架装配、吊运及焊接过程中的变形，提高了装配精度以及焊接、加工效率，降低了制造成本。此外，本装置通用化强，同一装置可适用不同型号的端部底架，可大大降低后续车型工装制作费用，提高产品工艺准备质量、减少工艺准备周期。该装置在端部底架装配、焊接、机加工、吊运过程中使用，达到了多用途、低成本、高稳定性的效果。为了达到更好的效果，本技术所述轨道车辆端部底架组焊、吊装、加工及装配一体装置还可以采用以下措施：进一步地，所述吊装梁为设有若干圆孔的条形梁。利用条形梁上所设圆孔与吊车配合完成底架的吊装，若干圆孔可以在吊装时起到微调的。附图说明图1为本技术所述轨道车辆端部底架三维外形图。图2为本技术实施例的主视图。图3为图2的俯视图。图4为图3中沿A-A剖视放大图。图5为图3中沿B-B剖视放大图。图6为本技术实施例与工件连接的三维图。图中各件号说明：1-主体架，2-端部紧固机构，3-侧向紧固机构，4-吊装梁，5-支撑梁，6-底部紧固机构，7-间距调整机构；8-顶螺丝，9-螺柱；10-螺栓；11-乙型压板；12-反向支柱；13-螺母；14-平压板；15-薄板。具体实施方式下面结合附图2至6对本技术作进一步详细描述。如图2所示，本技术所述轨道车辆端部底架组焊、吊装、加工及装配一体装置的结构如下。主体架1，其截面形状为U型与双L型对接，每个L型长边的端部分别与U型口的一个端部对接，L型短边方向与U型开口方向一致。所述主体架1位于U型槽内的反向支柱侧壁处设有若干紧固机构和间距调整机构，位于L型短边端部分别设有紧固机构；所述U型槽底外壁上设有与吊车配的吊装梁；连接U型槽外壁与L型长壁之间设有连接二者的支撑梁。如图5所示，所述间距调整机构7，包括螺接在主体架1上的螺柱9以及与螺栓配合的顶螺丝8，所述顶螺丝8顶部设有小平台。所述小平台可对薄板15起到支撑作用而不会损伤薄板，通过旋转顶螺丝达到快速调节的目的，满足产品快速换产要求。如图5所示，底部紧固机构6，底部紧固机构包括固定主体架1上的螺柱9以及双螺母13。双螺母13分别置于薄板15的两侧，其中薄板15内侧的螺母13与顶螺丝8一样起到调节及支撑作用，薄板15外侧的螺母13起到紧固作用本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种轨道车辆端部底架组焊、吊装、加工及装配一体装置，其特征在于包括：截面形状为U型与双L型对接的主体架，每个L型长边的端部分别与U型口的一个端部对接，L型短边方向与U型开口方向一致；所述主体架位于U型槽内底部设有两套底部紧固机构和间距调整机构，位于U型槽两侧壁上各设有一套侧向紧固机构和间距调整机构，位于L型短边端部设有端部紧固机构，其中间距调整机构螺接在主体架上的螺柱以及与螺柱螺接的顶螺丝，所述顶螺丝顶部设有小平台；底部紧固机构包括固定在主体架的螺柱以及双螺母；侧向紧固机构包括乙型压板以及固定在主体架的螺栓、螺接在主体架上的反向支柱，所述压板的中部螺接在螺栓上，压板两端分别位于反向支柱和间距调整机构的同侧；所述端部紧固机构包括固定在主体架上的螺栓、套在螺栓上的平压板以及螺接在螺栓上的螺母；所述U型槽底外壁上设有与吊车配的吊装梁；连接U型槽外壁与L型长壁之间设有连接二者的支撑梁。

【技术特征摘要】
1.一种轨道车辆端部底架组焊、吊装、加工及装配一体装置，其特征在于包括：截面形状为U型与双L型对接的主体架，每个L型长边的端部分别与U型口的一个端部对接，L型短边方向与U型开口方向一致；所述主体架位于U型槽内底部设有两套底部紧固机构和间距调整机构，位于U型槽两侧壁上各设有一套侧向紧固机构和间距调整机构，位于L型短边端部设有端部紧固机构，其中间距调整机构螺接在主体架上的螺柱以及与螺柱螺接的顶螺丝，所述顶螺丝顶部设有小平台；底部紧固机构包括固定在主体架的螺柱以及双...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵延强，梁文建，万帅，刘永刚，何智勇，
申请(专利权)人：南车青岛四方机车车辆股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37