一种金属复合板制造技术

本实用新型专利技术公开了一种金属复合板，包括第一金属板和第二金属板，所述第一金属板和第二金属板通过粘结层粘合，所述第一金属板的上表面离散设置有若干条相互平行的凸条，该凸条包括处于上端的弧形柱面和处于下端的颈部，该颈部与所述第一金属板的上表面连为一体；所述第二金属板的下表面设置有与各凸条相配合的条形凹槽，该凹槽包括与弧形柱面配合的槽底和与颈部配合的缩口，所述凸条设置于凹槽内且与凹槽壁吻合，所述第一金属板的上表面和第二金属板的下表面之间、所述凸条与凹槽壁之间均通过粘结层粘合。该金属复合板的结构比较合理，剥离强度高，且提高了抗弯折强度，满足一些对复合板要求比较高的领域中使用。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种金属复合板，包括第一金属板和第二金属板，所述第一金属板和第二金属板通过粘结层粘合，所述第一金属板的上表面离散设置有若干条相互平行的凸条，该凸条包括处于上端的弧形柱面和处于下端的颈部，该颈部与所述第一金属板的上表面连为一体；所述第二金属板的下表面设置有与各凸条相配合的条形凹槽，该凹槽包括与弧形柱面配合的槽底和与颈部配合的缩口，所述凸条设置于凹槽内且与凹槽壁吻合，所述第一金属板的上表面和第二金属板的下表面之间、所述凸条与凹槽壁之间均通过粘结层粘合。该金属复合板的结构比较合理，剥离强度高，且提高了抗弯折强度，满足一些对复合板要求比较高的领域中使用。【专利说明】 一种金属复合板
本技术涉及一种金属复合板，该复合板可用在电梯内饰等领域中。
技术介绍
目前的金属复合板一般包括上不锈钢板、芯层和下不锈钢板，由于金属复合板是由性质截然不同的两种材料组成，它既保留了原组成材料的主要特性，又克服了原组成材料的不足，具有良好的材料性能。然目前的金属复合板中有一种金属蜂窝板，即芯层做成蜂窝状，该金属复合板的芯层制作工艺困难，同时蜂窝状芯层与不锈钢板之间的粘结面积小，粘结不够牢固，因此一般的金属复合板并不能完全满足电梯内墙上使用。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是:一种金属复合板，该金属复合板的结构比较合理，剥离强度高，且提高了抗弯折强度，满足一些对复合板要求比较高的领域中使用。 为解决上述技术问题，本技术的技术方案是:一种金属复合板，包括第一金属板和第二金属板，所述第一金属板和第二金属板通过粘结层粘合，所述第一金属板的上表面离散设置有若干条相互平行的凸条，该凸条包括处于上端的弧形柱面和处于下端的颈部，该颈部与所述第一金属板的上表面连为一体；所述第二金属板的下表面设置有与各凸条相配合的条形凹槽，该凹槽包括与弧形柱面配合的槽底和与颈部配合的缩口，所述凸条设置于凹槽内且与凹槽壁吻合，所述第一金属板的上表面和第二金属板的下表面之间、所述凸条与凹槽壁之间均通过粘结层粘合。 作为一种优选的方案，所述弧形柱面的截面为优弧段，所述颈部的截面为矩形，该矩形颈部的宽度小于优弧段的直径，所述矩形颈部与弧形柱面相贯构成所述凸条。 作为一种优选的方案，所述弧形柱面的截面为椭圆弧段，所述颈部的截面为矩形，该矩形颈部的宽度小于椭圆弧段的长轴或短轴，所述矩形颈部与弧形柱面相贯构成所述凸条。 作为一种优选的方案，所述弧形柱面的截面为优弧段，该弧形柱面设置于第一金属板的上表面，该优弧段的开口构成了所述颈部。 作为一种优选的方案，所述第一金属板和第二金属板为两种不同金属板。 作为一种优选的方案，所述粘结层包括上高分子膜和下高分子膜，上高分子膜真空吸附于第二金属板的下表面，所述下高分子膜真空吸附于第一金属板的上表面。 作为一种优选的方案，所述第一金属板的两边缘与最近的凸条之间的距离大于凸条的半径。 采用了上述技术方案后，本技术的效果是:由于所述第一金属板的上表面离散设置有若干条相互平行的凸条，该凸条包括处于上端的弧形柱面和处于下端的颈部，该颈部与所述第一金属板的上表面连为一体；所述第二金属板的下表面设置有与各凸条相配合的条形凹槽，该凹槽包括与弧形柱面配合的槽底和与颈部配合的缩口，所述凸条设置于凹槽内且与凹槽壁吻合，所述第一金属板的上表面和第二金属板的下表面之间、所述凸条与凹槽壁之间均通过粘结层粘合，那么第一金属板和第二金属板通过凸条和凹槽成扣合装，再配合粘结层的粘结力，极大的提高了剥离强度，同时凸条的存在也提高了抗弯折强度，从而可满足电梯内饰使用。 又由于所述弧形柱面的截面为优弧段，该弧形柱面设置于第一金属板的上表面，该优弧段的开口构成了所述颈部，这种凸条的结构最优，尽可能的降低了凸条的高度，从而可控制金属复合板的厚度同时还保证了足够的剥离强度和抗弯折强度。 又由于所述第一金属板的两边缘与最近的凸条之间的距离大于凸条的半径，这样可确保复合板的边缘不出现剥离。 【专利附图】【附图说明】 下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。 图1是本技术实施例1的结构剖视图； 图2是本技术实施例2的结构剖视图； 图3是本技术实施例3的结构剖视图； 附图中:1.第二金属板；2.第一金属板；3.凸条；31.优弧段；32.矩形颈部；33.椭圆弧段；34.优弧段；35.开口；4.粘结层。 【具体实施方式】 下面通过具体实施例对本技术作进一步的详细描述。 实施例1 如图1所不，一种金属复合板，包括第一金属板2和第二金属板I，所述第一金属板2和第二金属板I通过粘结层4粘合，所述第一金属板2的上表面离散设置有若干条相互平行的凸条3，该凸条3包括处于上端的弧形柱面和处于下端的颈部，该颈部与所述第一金属板2的上表面连为一体；所述第二金属板I的下表面设置有与各凸条3相配合的条形凹槽，该凹槽包括与弧形柱面配合的槽底和与颈部配合的缩口，所述凸条3设置于凹槽内且与凹槽壁吻合，所述第一金属板2的上表面和第二金属板I的下表面之间、所述凸条3与凹槽壁之间均通过粘结层4粘合。 其中，本实施例中，所述弧形柱面的截面为优弧段31，所述颈部的截面为矩形，该矩形颈部32的宽度小于优弧段31的直径，所述矩形颈部32与弧形柱面相贯构成所述凸条3。所述第一金属板2和第二金属板I为两种不同金属板。第一金属板2为不锈钢板，而第二金属板I为铜板。所述粘结层4包括上高分子膜和下高分子膜，上高分子膜真空吸附于第二金属板I的下表面，所述下高分子膜真空吸附于第一金属板2的上表面。利用两层高分子膜热贴合即可将第一金属板2和第二金属板I紧密贴合。所述第一金属板2的两边缘与最近的凸条3之间的距离大于凸条3的半径，这样靠近边缘的凸条3与凹槽不会出现分离现象。 本实施例中，由于凸条3具有颈部，因此第一金属板2和第二金属板I实际形成了扣合状，从而剥离强度大大的提高。 实施例2 本实施例与实施例1结构基本相同，只是凸条3和凹槽的结构有所变化，所述弧形柱面的截面为椭圆弧段33，所述颈部的截面为矩形，该矩形颈部32的宽度小于椭圆弧段33的长轴或短轴，所述矩形颈部32与弧形柱面相贯构成所述凸条3。本实施例中，椭圆弧段33的长轴是与第一金属板2的板面平行的，一定程度降低了复合板的厚度。 实施例3 本实施例与实施例1结构基本相同，只是凸条3和凹槽的结构有所变化，所述弧形柱面的截面为优弧段34，该弧形柱面设置于第一金属板2的上表面，该优弧段34的开口 35构成了所述颈部。【权利要求】1.一种金属复合板，包括第一金属板和第二金属板，所述第一金属板和第二金属板通过粘结层粘合，其特征在于:所述第一金属板的上表面离散设置有若干条相互平行的凸条，该凸条包括处于上端的弧形柱面和处于下端的颈部，该颈部与所述第一金属板的上表面连为一体；所述第二金属板的下表面设置有与各凸条相配合的条形凹槽，该凹槽包括与弧形柱面配合的槽底和与颈部配合的缩口，所述凸条设置于凹槽内且与凹槽壁吻合，所述第一金属板的上表面和第二金属板的下表面之间、所述凸条与凹槽壁之间均通过粘结层粘合。2.如权利要求1所述的一种金属复合板，其特征在于:所本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种金属复合板，包括第一金属板和第二金属板，所述第一金属板和第二金属板通过粘结层粘合，其特征在于：所述第一金属板的上表面离散设置有若干条相互平行的凸条，该凸条包括处于上端的弧形柱面和处于下端的颈部，该颈部与所述第一金属板的上表面连为一体；所述第二金属板的下表面设置有与各凸条相配合的条形凹槽，该凹槽包括与弧形柱面配合的槽底和与颈部配合的缩口，所述凸条设置于凹槽内且与凹槽壁吻合，所述第一金属板的上表面和第二金属板的下表面之间、所述凸条与凹槽壁之间均通过粘结层粘合。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：许承建，
申请(专利权)人：上海佰顿新材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31