脚踏垫的制造方法及其设备技术

一种脚踏垫的制造方法，其特征是：它包括如下步骤：　　　　（１）制作第一、二成型轮：将第一、二成型轮的表面上依脚踏垫的表面及底面花纹及形状蚀刻有所需深度的凹入花纹；　　　　（２）制备原料：于前、后原料槽上容置有脚踏垫表层及底层花纹的塑料原料，并予以搅拌加热成融熔液状；　　　　（３）放置基层材料：将脚踏垫所需厚度的基层材料置于皮料供应装置之上，该基层材料经诸多滚轮，配合压轮贴触于第一成型轮；　　　　（４）第一成型轮附着原料：趋动第一成型轮转动，使沾料轮沾附液状原料附着于第一成型轮表面，并深入凹入花纹中前进，再经刮刀作表面的刮除及整平，形成第一皮料；　　　　（５）与第一皮料结合：经刮除整平的第一成型轮的表面及凹入花纹中的液状原料随着第一成型轮的转动前进靠近压轮处，此处的第一成型轮内部恰好相对应设有加热管作加热，使原料及第一皮料经加热而紧密贴合，并结合成一体；　　　　（６）定型及脱模：经加热而紧密贴合的原料及第一皮料紧贴着第一成型轮前进至第一成型轮底部，受冷却水的冷却而定型，于滚轮处的弯折及导引，而与第一成型轮作脱模分离；　　　　（７）第二成型轮的成型加工：第二成型轮的后端与沾料轮接触，并沾附后料槽的液状原料，经刮刀的刮除及整平后，继续前进，而与自第一成型轮脱模分离的材料背面作贴合；此时贴合处的第二成型轮内部恰好对应设置有加热管予以加热第二成型轮，使之作升温融熔并压贴结合成一体，且继续随第二成型轮前进；　　　　（８）再次成型及脱模：经加热加压而结合成一体的第一皮料的表面及底面均已结合有所需的表层花纹及底板花纹，并接近内部具有冷却水的第二成型轮的下端，冷却成型定型，配合滚轮的导引而分离脱模，并被导入卷收装置；　　　　（９）卷收：于卷收装置处予以卷收成卷料；　　　　（１０）裁切：将卷收的卷料送至具有切刀的刀模的裁切机上，裁切为成品。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术是有关于一种脚踏垫的制造方法及其设备，尤其是指一种可应用于汽车内或室内的塑料踏垫，具有双面不同颜色的立体花纹的脚踏垫的制造方法及其设备。
技术介绍
如图9、10所示的脚踏垫，为透明、半透明或是不透明的塑料材料制成，表面具有花纹50，底面具有止滑凸料或止滑花纹60；此种脚踏垫以大型模具的塑料射出机作一次一体射出成型加工而成。如此以传统塑料射出机生产的制造方法存有许多缺点1、一般所具有的脚踏垫尺寸都在30公分×60公分左右，甚至再大于此数字的尺寸，故所需配合使用的塑料射出机及模具均为大型机，此等大型机设备昂贵，模具制作成本更高，体积庞大，且相当占空间，所以相当不理想。2、一片一片由塑料射出机射出生产，造成速度慢，成本相当高，不经济。3、笨重的模具制作不易，成本高，且在安装或更换时，亦相当不便。4、大面积的脚踏垫以塑料射出机生产为单色产品居多，若欲制作双色以上产品，必须配合更昂贵的双色射出饥，成本更高更不易，所以市面上几乎清一色为普通的单色产品。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种脚踏垫的制造方法及其设备，通过内具有加热及冷却装置的大型滚筒之外设置料槽供放置加热融熔的塑料原料，配合刮刀整沾附于表面具有蚀刻花纹的大型滚筒上，经加热段的加热，且与贴附有作为主要厚度的皮料层作贴合，再经冷却后的冷却定型皮料层，并送入另一大型滚筒处再结合另一大型滚筒表面上所沾附的另一层表层，并冷却后脱模予以收料、依形状裁切成所需的不同形状及尺寸的脚踏垫成品。达到使脚踏垫更具有美观、多色变化、生产中换模快速、多件一次成型、机械成本低、故障少、机械小型化及占用空间小的目的。本专利技术的目的是这样实现的一种脚踏垫的制造方法，其特征是它包括如下步骤(1)制作第一、二成型轮将第一、二成型轮的表面上依脚踏垫的表面及底面花纹及形状蚀刻有所需深度的凹入花纹；(2)制备原料于前、后原料槽上容置有脚踏垫表层及底层花纹的塑料原料，并予以搅拌成融熔液状；(3)放置基层材料将脚踏垫所需厚度的基层材料置于皮料供应装置之上，该基层材料经诸多滚轮，配合压轮贴触于第一成型轮；(4)第一成型轮附着原料趋动第一成型轮转动，使沾料轮沾附液状原料附着于第一成型轮表面，并深入凹入花纹中前进，再经刮刀表面的刮除及整平；(5)与基层材料结合经刮除整平的第一成型轮的表面及凹入花纹中的液状原料随着第一成型轮的转动前进靠近压轮处，此处的第一成型轮内部恰好相对应设有加热管作加热，使原料及第一层皮料经加热而作紧密贴合，并结合成一体；(6)定型及脱模经加热而紧密贴合的原料及第一层皮料紧贴着第一成型轮前进至第一成型轮底部，受冷却水的冷却而定型，于滚轮处的弯折及导引，而与第一成型轮作脱模分离；(7)第二成型轮的成型加工第二成型轮的后端与沾料轮接触，并沾附后料槽的液状原料，经刮刀的刮除及整平后，继续前进，而与自第一成型轮脱模分离的材料背面作贴合；此时贴合处的第二成型轮内部恰好对应设置有加热管予以加热第二成型轮，使之作升温融熔并压贴结合成一体，且继续随第二成型轮作前进；(8)再次成型及脱模经加热加压而结合成一体的第一皮料的表面及底面均已结合有所需的表层花纹及底板花纹，并接近内具有冷却水的第二成型轮的下端，冷却并成型定型完整，配合滚轮的导引而分离脱模，并被导入卷收装置；(9)卷收于卷收装置处予以卷收成卷料；(10)裁切将卷收的卷料送至具有切刀的刀摸的裁切机上，裁切为成品。该第一皮料的厚度足够时，直接将所述自第一成型轮所冷却定型分离脱模的原料及其结合的第一皮料导入第二成型轮处。该第一皮料的厚度不足够时，在机台的第二支架上放置第二皮料与该第一皮料结合。本专利技术还提供一种脚踏垫的制造设备，其特征是它包括有一机台、一第一成型轮、一皮料供应装置及一第二成型轮；该机台具有前、后机座，分别组设具有沾料轮的前、后原料槽，该前、后机座间设有第一、二支架；该第一成型轮活动组设于该机台的前机架之上与沾料轮接触，其上设有刮刀；空心的第一成型轮的表面依脚踏垫表层花纹蚀刻有对应的凹入花纹，且内部设有供水管及加热管；该皮料供应装置组设于该机台的第一、二支架之上，设置有猪多滚轮及两压轮，分别贴向该第一、二成型轮；该第二成型轮活动组设于该机台的后机架之上，与该沾料轮接触， 其上设有刮刀，空心的第二成型轮表面依脚踏垫底层的花纹蚀刻有对应的凹入花纹，且内部设有供水管及加热管。将原料搅拌成液状分别置于前、后原料槽内，分别供第一、二成型轮沾附及附着并夹附，作为基层厚度的第一皮料，以形成脚踏垫的连续制作设备。下面结合较佳实施例和附图进一步说明。附图说明图1本专利技术的设备整体主视示意图。图2本专利技术的设备的左视示意图。图3是本专利技术的设备的部分剖视放大示意图一。图4是本专利技术的设备的部分剖视放大示意图二。图5是本专利技术的设备的部分剖视放大示意图三。图6是本专利技术实施例2的设备整体主视示意图。图7是本专利技术实施例2的设备的侧视示意图。图8是本专利技术的制造流程示意图。图9是传统脚踏垫的立体示意图。图10是传统脚踏垫的部份放大示意图。具体实施例方式实施例1参阅图1-图2所示，本专利技术的制造设备包括有机台1、第一成型轮2、皮料供应装置3及第二成型轮4组合而成。机台1设有前、后机座11、12分别供枢设第一、二成型轮2、4，且第一成型轮2的前机座11之前设有前原料槽13、前原料槽13内设有沾料轮14；于第二成型轮4的后机座12之后设有后原料槽15及一沾料轮16；前、后机座11、12间设有第一、二支架17、18。如图3、4所示，第一成型轮2表面依脚踏垫正面的花纹及形状蚀刻有相对应的凹入花纹21，且在筒内设有供水管22及加热管23，以分别供应冷却水及加热源(如瓦斯加热)；组设于前机座11之上的第一成型轮2前，恰好与内具有液状原料的前原料槽13的沾料轮14接触(如图1、5所示)，使转动的第一成型轮2的表面及凹入花纹21内可以沾附一层液状原料，配合刮刀24的刮除整平，其机余便于皮料供应装置3的第一皮料31作贴合，配合加热管23的加热，使第一皮料31与原料结合密贴成一体，成为脚踏垫的表面花纹，再由冷却水予以冷却定型后，由滚轮25后，拉出作脱模，以送入第二成型轮4处作脚踏垫背面花纹的附着加工。实施例2参阅图6-图7所示，皮料供应装置3分为第一皮料31及第二皮料32，并分别置放第与、二支架17、18之上；第一皮料31经诸多滚轮33及压轮34之后，利用压轮34与第一成型轮2表面接触，使第一皮料31与该第一成型轮2上的原料作密点压合成一体，且该第一皮料31即为脚踏垫的基层厚度；若该基层的厚度不足，可如图6所示，将第二皮料32再置于该第二支架18之上，使第二皮料32、第一皮料31连同与第一成型轮2附着具有表层花纹的皮料，经滚轮35及压轮36导人第二成型轮4。第二成型轮4的结构与第一成型轮2相同，具有凹入花纹41作为脚踏垫的底层止滑花纹，利用供水管42及加热管43，分别供应冷却水及加热的热源，后端与沾料轮16接触，使浸渍于后原料槽15的沾料轮16可将液状原料附着于第二成型轮4的表面及凹入花纹41中，经刮刀44的刮除整平，使平整的其余已开始略为凝结的液状平料与压轮36处的第一皮料31，或第一、二皮料31、32的背面作结合，配合加热管43的加热，使其作融熔密贴结合成一体，再经冷却水的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：黄蔡春景，
申请(专利权)人：黄蔡春景，
类型：发明
国别省市：