一种管材防腐喷油结构制造技术

本实用新型专利技术公布了一种管材防腐喷油结构，喷油孔A的孔径大于喷油孔B的孔径，喷油头内滑动设置有中心杆，中心杆的中部开有一个下端开放的纵向通孔，中心杆的中部设有与纵向通孔连通的横向通孔，中心杆下端的外壁上固定有弹簧，喷油头内设有与横向通孔连通的导油孔，还包括多个孔径与喷油孔A、喷油孔B相匹配的出油孔。喷油孔A的孔径大于喷油孔B的孔径，喷油孔A所在的一侧喷油头壁正对管道内壁的上方，使得相对与喷油孔B一侧所在的喷油头外壁的单位时间的喷油量增大，由喷油孔A喷出的油料顺沿管壁下滑与喷油孔B喷出的油料一起对管道内壁下方的部分进行防腐，合理使用了喷头的喷淋作用，并且使得喷油头的喷淋效果更加均匀。

【技术实现步骤摘要】
一种管材防腐喷油结构
本技术涉及一种喷油装置，具体是指一种管材防腐喷油结构。
技术介绍
在工业管道工程中，一些系统(如:液压系统、润滑系统等)对管道内壁的清洁度有极高的要求，为了确保管道内壁能满足高清洁度的要求，在施工时，需首先对管材内壁进行酸洗和喷油保护。传统的管材酸洗方法为槽式浸泡法酸洗，这种方法虽然简单易行，但由于酸洗液是静止不动的，管材内壁容易出现酸洗不均匀、有死角的现象，酸洗质量不高。在酸洗槽的一端中下部开孔并连接外接支管，通过压空或氮气的喷吹力，使槽内酸液向另一端流动，在酸洗槽内形成循环；通过流动的酸液与管材壁上的氧化锈层发生作用，从而彻底洗净管材内壁。在酸洗过程中，对管道进行适度翻动，可以使管道酸洗更加快速、彻底。 酸洗后的管道用清水进行清洗，并立即用压空机吹干内壁，然后进行内壁喷油防腐，避免管道的二次锈蚀，最后用塑料薄膜对管两端进行密封，防止异物进入管内。但是现有的喷油防腐工艺中，通常采用拖布进行；具体步骤如下:先将拖布头沾上油，伸入管道内壁，来回拖动以达到涂油的目的，这样不仅油料损耗大、劳动效率低，需要大量的人力、物力，而且还易抹油不均匀，且死角地方不易涂抹，造成管道防腐工序出现质量问题。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种管材防腐喷油结构，避免管道内喷油不均匀，进而降低喷油时油料的损耗。 本技术的目的通过下述技术方案实现: 一种管材防腐喷油结构，包括喷油头，在喷油头端部两侧上分别设有多排喷油孔A和喷油孔B，喷油孔A的孔径大于喷油孔B的孔径，喷油头内滑动设置有中心杆，中心杆的中部开有一个下端开放的纵向通孔，中心杆的中部设有与纵向通孔连通的横向通孔，中心杆下端的外壁上固定有弹簧，喷油头内设有与横向通孔连通的导油孔；还包括多个孔径与喷油孔A、喷油孔B相匹配的出油孔，所述出油孔设置在中心杆的下端。本技术与喷油管连通，并且为进一步避免防腐油料的浪费，当油管内的油料与空气的混合气流量增大时，中心杆的上端部受到较大冲击，使得中心杆发生一定的位移，弹簧被压缩，使得多排相互匹配的出油孔与喷油孔A、喷油孔B相互连通，喷油头的喷油量达到最大水平，方便对管道内部进行大面积的防腐工序；当防腐工序进入到末期时，油管内的混合气流量逐渐减小，并且中心杆上端部受到的冲击力减小，在弹簧的回复作用下，中心杆慢慢回复原状，多个的出油孔重新回到相邻的两个喷油孔之间的间隙中，喷油头的喷油量减小，同时处于纵向通孔内的油料退回到导油管内，避免了在喷油工序结束后，油料继续沿喷油孔大量流出，减小防腐油料的浪费； 在喷油头的喷油量达到最大时，与喷油孔A、喷油孔B相匹配的出油孔连通喷油孔A和喷油孔B，喷油头开始对管道内壁进行大面积的防腐工序，并且在管道内，圆弧形的内壁构造使得在管道上方的防腐油料会沿管道壁滑至管道下方集聚，同时普通的喷油结构在管道内壁上下的喷淋量相同，进而导致管道内集聚起较多的多余油料，形成很大的浪费；本技术使用时，喷油孔A的孔径大于喷油孔B的孔径，喷油孔A所在的一侧喷油头壁正对管道内壁的上方，使得相对与喷油孔B —侧所在的喷油头外壁的单位时间的喷油量增大，由喷油孔A喷出的油料顺沿管壁下滑与喷油孔B喷出的油料一起对管道内壁下方的部分进行防腐，合理使用了喷头的喷淋作用，并且使得喷油头的喷淋效果更加均匀。 进一步地，在所述喷油头的底部两侧倾斜设置有预排孔。本技术在防腐油料刚进入油管时，流量较小，防腐油料沿导油孔流经横向通孔，通过纵向通孔后最终在纵向通孔内累积，此时弹簧处于原始状态，位于中心杆下端的多个出油孔置于相邻的两个喷油孔之间的间隙处，喷油头的喷油量处于最小水平；防腐油料直接由纵向通孔流入喷油头的底端，最终由预排孔喷出，即开始第一次预喷油处理，并且倾斜设置的预排孔可对管道内各处死角进行喷淋，避免在防腐过程中管道内壁局部出现遗漏额导致管道使用寿命减少。 进一步地，所述预排孔与喷油头轴线所成的夹角为30° ~60°。预排孔的倾斜角度，直接影响防腐油料喷射时覆盖的范围，将预排孔的倾斜角度设置在30° ~60°范围内，使得防腐油料可在稳定射速的状况下喷向管道内壁上，特别是管道内壁中的死角处，提高管道内壁的喷油防腐效率。 进一步地，在中心杆的上端部还设置有T形挡板。油管内的混合气体进行喷油头后，中心杆上端连接的T形挡板增加了混合气流与中心杆的接触面积，使得喷油前后的中心杆对喷油孔喷油的调节更加灵活有效，并且当混合气流对T形挡板的冲击达到一定限度时，横向通孔与导油孔隔绝，进而停止了混合气流的继续通入，避免过大的冲击力对喷油头内部造成损伤，提高喷油头的使用寿命；在油液冲击T形挡板时，中心杆受力发生移动，同时弹簧被压缩，出油孔由相邻的两个喷油孔A或喷油孔B之间的间隙逐渐移至与喷油孔A或喷油孔B连通，并且喷油孔A或喷油孔B与出油孔的连通空间逐渐增大，直至完成对接，实现唆油头的最大喂'油3；。 进一步地，还包括集油腔体，所述集油腔体分别与导油孔、横向通孔连通。集油腔体能够储存一定的混合气流，以保证在喷油头实现最大量输出时的油料供应。 本技术与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果: 1、本技术喷油孔A所在的一侧喷油头壁正对管道内壁的上方，使得相对与喷油孔B —侧所在的喷油头外壁的单位时间的喷油量增大，由喷油孔A喷出的油料顺沿管壁下滑与喷油孔B喷出的油料一起对管道内壁下方的部分进行防腐，合理使用了喷头的喷淋作用，并且使得喷油头的喷淋效果更加均匀； 2、本技术的防腐油料直接由纵向通孔流入喷油头的底端，最终由预排孔喷出，即开始第一次预喷油处理，并且倾斜设置的预排孔可对管道内各处死角进行喷淋，避免在防腐过程中管道内壁局部出现遗漏额导致管道使用寿命减少； 3、本技术当混合气流对T形挡板的冲击达到一定限度时，横向通孔与导油孔隔绝，进而停止了混合气流的继续通入，避免过大的冲击力对喷油头内部造成损伤，提高喷油头的使用寿命。 【附图说明】 此处所说明的附图用来提供对本技术实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本技术实施例的限定。在附图中: 图1为本技术结构示意图； 附图中标记及相应的零部件名称: 1-喷油头、2-T形挡板、3-中心杆、4-集油腔体、5-弹簧、6_纵向通孔、7_喷油孔A、8-导油孔、9-横向通孔、10-喷油孔B、ll-出油孔、12-预排孔。 【具体实施方式】 为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本技术作进一步的详细说明，本技术的示意性实施方式及其说明仅用于解释本技术，并不作为对本技术的限定。 实施例1 如图1所示，本实施例包括喷油头I，在喷油头I端部两侧分别设有多排喷油孔A7和喷油孔B10，喷油孔A7的孔径大于喷油孔BlO的孔径，喷油头I内滑动设置有中心杆3，中心杆3的中部开有一个下端开放的纵向通孔6，中心杆3的中部设有与纵向通孔6连通的横向通孔9，中心杆3下端的外壁上固定有弹簧5，喷油头I内设有与横向通孔9连通的导油孔8，还包括多个孔径与喷油孔A7、喷油孔BlO相匹配的出油孔11，所述出油孔11设置在中心杆3的下端。本技术与喷油管连本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种管材防腐喷油结构，包括喷油头（1），其特征在于：在喷油头（1）端部两侧上分别设有多排喷油孔A（7）和喷油孔B（10），喷油孔A（7）的孔径大于喷油孔B（10）的孔径，喷油头（1）内滑动设置有中心杆（3），中心杆（3）的中部开有一个下端开放的纵向通孔（6），中心杆（3）的中部设有与纵向通孔（6）连通的横向通孔（9），中心杆（3）下端的外壁上固定有弹簧（5），喷油头（1）内设有与横向通孔（9）连通的导油孔（8）；还包括多个孔径与喷油孔A（7）、喷油孔B（10）相匹配的出油孔（11），所述出油孔（11）设置在中心杆（3）的下端。

【技术特征摘要】
1.一种管材防腐喷油结构，包括喷油头(I )，其特征在于:在喷油头(I)端部两侧上分别设有多排喷油孔A (7)和喷油孔B (10)，喷油孔A (7)的孔径大于喷油孔B (10)的孔径，喷油头(I)内滑动设置有中心杆(3)，中心杆(3)的中部开有一个下端开放的纵向通孔(6)，中心杆(3)的中部设有与纵向通孔(6)连通的横向通孔(9)，中心杆(3)下端的外壁上固定有弹簧(5)，喷油头(I)内设有与横向通孔(9)连通的导油孔(8);还包括多个孔径与喷油孔A (7)、喷油孔B (10)相匹配的出油孔(11)，所述出油孔(1...

【专利技术属性】
技术研发人员：李忠伦，曹成东，高亚林，马春明，
申请(专利权)人：中国五冶集团有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51